【課程背景】
◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？
◆善于反思與學習的美國由麻省理工學院，投入5年時間與眾多一流學者，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，提出的一種生產管理新思想：精益生產（Lean Production,簡稱LP）這種核心是消滅一切“浪費”的思想，并圍繞此目標發(fā)展了一系列流線化、TPM、看板管理、IE技術等具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。
◆精益生產究竟是什么？究竟在做什么？
◆理解錯誤可能從初始就導致了應用的失敗。“理不明則行不正”，正確的認識與理解，對精益的實現生死攸關，甚至直接影響到企業(yè)十年后的市場地位。

【培訓形式】
◆世界及國內著名企業(yè)通過推行精益生產降低成本的改善案例分享；
◆ 課程內容實戰(zhàn)性，技術性強，寓理論于實戰(zhàn)方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環(huán)境中演練管理技術，達到即學即用的效果。

【職業(yè)資格】
認證費用：600元／人（參加香港認證考試的學員須交納此費用，不參加認證考試的學員無須交納此費用）
認證費用：600元／人（參加國際職業(yè)認證標準聯合會國際職業(yè)資格認證中心認證考試的學員須交納此費用）（國際認證／全球通行／雇主認可／聯網查詢）。（課程結束１5日內快遞給學員）。
溫馨提示：需要證書的學員，請準備1張一寸的彩色照片（國際認證證書，電子版彩色照片即可），及身份證號碼；

【課程大綱】
一. 精益生產基礎
⊙精益生產的起源及其發(fā)展
⊙豐田生產系統(tǒng)（TPS）管理精髓
⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片
⊙精益生產的基本原理
⊙從客戶的角度認識價值
⊙識別流程中非增值（浪費）的活動
⊙精益價值流圖簡介
⊙精益價值流圖制作方法
⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善
⊙精益生產工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM）
二. JIT拉動式生產系統(tǒng)
⊙制造周期時間（MCT）定義及計算方法
⊙拉動系統(tǒng)的種類及其運用
⊙物料補充拉動系統(tǒng)
⊙準時化交貨JIT/KANBAN的定義
⊙生產線物料補充系統(tǒng)定義及建立方法
⊙生產線物料補充頻率計算
⊙生產線物料補充看板數量計算
⊙生產線流程間半成品看板數量計算
⊙經濟性批量計算方法
⊙采購物料補充拉動系統(tǒng)簡介
⊙供應商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT）
⊙準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施
⊙小組活動：拉動式生產模擬
⊙精益生產工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產；采購補充拉動系統(tǒng)（PULL）；供應商管理庫存VMI/JIT
三. 七大浪費與效率改善
⊙現場七大浪費的定義與分析
⊙效率的定義與分析
⊙運輸帶來的浪費分析
⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費
⊙如何通過流程及工具優(yōu)化減少運輸浪費
⊙庫存帶來的浪費分析
⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存
⊙如何通過生產流程優(yōu)化降低庫存
⊙動作浪費與損失分析
⊙消除動作浪費的原則與方法
⊙等待造成的工廠效率損失分析
⊙如何通過改善異常時間管理減少等待
⊙如何通過生產線平衡優(yōu)化減少等待損失
⊙缺陷與重復處理帶來的浪費分析
⊙防錯防呆（POKAYOKE）原理
⊙防錯防呆在生產現場管理中的運用
⊙精益生產工具：七大浪費；防錯防呆、生產線平衡與改善方法
四. 單元化布局及快速換線
⊙生產線布局的設計原則
⊙單元化布局原理及在生產中的運用
⊙單元化布局設計及管理方法
⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期
⊙如何通過單元化生產化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑
⊙工廠中設備使用成本分析
⊙綜合設備效率（OEE）定義
⊙影響綜合設備效率的因素分析
⊙OEE計算方法及分析技巧
⊙綜合設備效率(OEE)改善實施步驟
⊙生產換線效率損失分析
⊙快速換線SMED定義及發(fā)展歷史
⊙SMED實施要點及推行步驟
⊙SMED實施成功案例分享
⊙工廠成功實施精益生產改善的關鍵
⊙精益生產項目實施的不同組織模式
⊙精益生產工具：OEE設備效率管理；單元化生產（CELL）、SMED快速換線方法

五. 精益工廠的管理基礎
1.計劃物控（PMC）與精益生產
⊙計劃物控的職能及組織結構分析：
傳統(tǒng)意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業(yè)管理后果
⊙PMC精益管理與拉動式生產建立
傳統(tǒng)的生產計劃與拉動式生產計劃的區(qū)別；拉動式生產計劃有效實施的條件與基礎
⊙物料控制與精益生產
傳統(tǒng)的物料需求分析與精益物料需求分析的區(qū)別；傳統(tǒng)物料控制與精益物料控制的區(qū)別
⊙衡量精益PMC組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD
2.供應商管理與精益生產
⊙供應商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應
⊙供應商質量管理方法：
供應商的審核與評估；供應商退出機制；供應商輔導與提升；供應商及時供貨（JIT）的來料質量管理
⊙建立精益供應鏈：
多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（JIT）支持；供應商管理庫存（VMI）
3.生產執(zhí)行與精益生產
⊙標準化作業(yè)的實施：
標準化作業(yè)實施方法；為什么說標準化作業(yè)是現場改善的起點和基礎？
⊙現場5S與目視化：
做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產縱深推進的意義
⊙生產主管在精益生產中的角色：
現場改善的主導者：IE? 精益專員？還是生產主管？各自的利弊分析
4.工程部門（IE）精益生產
⊙工業(yè)工程（IE）在工廠的職能定位
組織架構；工作范圍；對企業(yè)的貢獻分析
⊙IE在推行精益生產過程中的角色：支持角色 VS 主推角色

六. 精益生產項目管理技巧
1.精益生產項目經理必備的能力
⊙組織策劃能力：
精益生產項目的范圍；階段性目標；參與的部門與人員；項目預期收益；資源投入等
⊙團隊管理能力：
精益生產項目團隊的管理；如何提升項目經理的影響力與執(zhí)行力；團隊激勵措施
⊙溝通協(xié)調能力：
項目經理的溝通技巧；如何提高與團隊成員的溝通效果；
2.精益生產項目實施步驟
⊙項目啟動的必要條件：
合適的團隊組建；成員職責、目標；最高管理者授權；啟動大會的規(guī)格與主持
⊙項目中短期計劃的制定：
項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃
⊙項目進度控制：
現場項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結會議；日常進度溝通
⊙項目階段性總結：
階段性總結報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵
3.項目實施過程中的問題與解決
⊙部門協(xié)作問題：
其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？
⊙失敗的挫折：
如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？
⊙Q&A：學員提問及問題解答答