在許多制造型企業(yè)的工廠現(xiàn)場，我們�？梢钥吹街尉�、工具、模具凌亂擺放，機器設(shè)備布滿灰塵且未定位，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、輔材擺放雜亂無章，未加以合理定置且標識不清，作業(yè)區(qū)、物流區(qū)、辦公區(qū)未明確規(guī)劃，工人衣著不整，士氣低落，浪費現(xiàn)象和安全隱患隨處可見，解決這些疑難雜癥，唯有落實推行6S現(xiàn)場管理。



第一部分：6S推行的目的與意義
1.古語：千里之行始于足下
2.5S的起源、含義及其發(fā)展過程
3.6S與現(xiàn)場管理的關(guān)系
4.6S是其它管理體系良好運作的基礎(chǔ)
5.工廠推進6S管理的目的
6.6S的八大作用
7.成功推進6S管理的案例
8.海爾6S大腳印案例
9.德國寶馬、保時捷車間現(xiàn)場管理分析案例
第二部分：6S推進的誤區(qū)
1.6S推行很簡單
2.工作太忙，沒有時間做6S
3.6S細節(jié)及標準化管理會束縛員工的創(chuàng)造性思維
4.6S活動就是檢查
5.公司已經(jīng)做過6S了
6.6S活動就是大掃除
7.工人拿計件工資,干6S活動不計件

第三部分： 6S推進重點及案例
一）整理推進的重點及案例
1.提示語：快刀斬亂麻
2.整理的含義及目的
3.整理推進的重點及步驟
4.做不好整理所導致的問題
5.空間是怎樣讓出來的
6.區(qū)分必需品和非必需品的實用方法
7.處理非必需品的方法
8.案例：車間工具柜及貨架整理推進
二）整頓推進的重點及案例
1.提示語：小就美，簡單最好
2.整頓的含義及目的
3.整頓推進的重點及步驟
4.整頓關(guān)鍵活動：分類、定位、標示、歸位
5.整頓實施方法
6.案例：車間模治具及現(xiàn)場文件整頓案例
三）清掃推進重點及案例
1.古語：一屋不掃，何以掃天下
2.清掃的含義及目的
3.清掃推進的重點及步驟
4.做不好清掃所導致的問題
5.如何杜絕污染源
6.清掃與產(chǎn)品品質(zhì)
7.清掃與設(shè)備管理
8. 案例：機器設(shè)備的清掃點檢

四）清潔推進重點及案例
1.古語：沒有規(guī)矩不成方圓
2.清潔的含義及目的
3.清潔推進的重點及步驟
4.做不好清潔所導致的問題
5.標準化建立
6.如何建立6S檢查體系
7.清潔工作的延伸
8.案例討論：規(guī)章制度為何難以執(zhí)行
五）素養(yǎng)推進重點及案例
1.古語：十年樹木，百年樹人
2.高品質(zhì)的人生產(chǎn)高品質(zhì)的產(chǎn)品
3.素養(yǎng)的含義及目的
4.素養(yǎng)推進的重點及步驟
5.素養(yǎng)提升的三大方向:知識、技能、態(tài)度
6.6S源于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)
7.提高員工素養(yǎng)的幾點作法
六）安全推進的重點及案例
1.提示語：安全責任重于泰山
2.安全的含義及目的
3. 安全推進的重點及步驟
4.企業(yè)不安全現(xiàn)狀和不安全行為大掃描
5.做不到安全所導致的問題
6.安全管理“六到”原則
7.案例:現(xiàn)場安全隱患分析
第四部分：6S推進的實務(wù)手法及案例
1.日本工業(yè)企業(yè)的五現(xiàn)手法
2.定置管理法推廣及實施案例
3.目視、看板及顏色管理法推廣
4.紅牌作戰(zhàn)及流動紅旗
5.5W1H思維方法及PDCA法
6.實景拍照及攝像前后對比法
7.3U-MEMO法
8.車間現(xiàn)場油漆作戰(zhàn)法
9.引線作戰(zhàn)法
10.現(xiàn)場“六不”改善法
11.形跡管理法
12.6S推進實務(wù)手法的案例
第五部分：6S推進組織及推進的步驟
1.推進組織結(jié)構(gòu)及制度章程
2.推進小組工作目標及工作職責
3.推進小組人員素質(zhì)要求
4.推進小組人員的培訓
5.6S推進組織的工作內(nèi)容
6.6S推進計劃的策劃及進度控制
7.推進6S的基本步驟
8.如何使6S推行工作變被動為主動
第六部分：6S巡查與檢討
1.沒有檢查就沒有執(zhí)行力
2.6S巡查的標準制定
3.6S巡查小組的建立及要求
4.巡查結(jié)果公開及透明化
5.如何將6S考核納入績效管理當中
6.問題改善和跟進
7.如何強化一線干部的問題意識
8.如何培養(yǎng)員工的改進意識及危機意識
9.如何提升員工的執(zhí)行能力
10.6S成果發(fā)表會
第七部分：中國式6S管理問與答
1.中國式6S管理與日本式5S管理異同
2.6S管理問與答