資格證費(fèi)：中級￥600元/人 高級￥800元/人(參加認(rèn)證考試的學(xué)員須交納此費(fèi)用，不參加認(rèn)證考試的學(xué)員無須交納)
備注：
1. 凡參加認(rèn)證的學(xué)員，在培訓(xùn)結(jié)束參加考試合格者由<<國際職業(yè)認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)聯(lián)合會>>頒發(fā)<<生產(chǎn)管理師>>國際國內(nèi)中英文版雙職業(yè)資格證書，（國際國內(nèi)認(rèn)證／全球通行／雇主認(rèn)可／官方網(wǎng)上查詢）；
2．凡參加認(rèn)證的學(xué)員須提交本人身份證號碼及大一寸數(shù)碼照片；
3．課程結(jié)束后15個工作日內(nèi)將證書快遞寄給學(xué)員；

【前言】
以“整理（Seire）、整頓（Seition）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）”為主要內(nèi)容的“5S 管理 ”是企業(yè)現(xiàn)場管理絕對之基本，它著重于提升現(xiàn)場管理水平和提高人員的素養(yǎng)，充分整合了企業(yè)現(xiàn)場管理中的技術(shù)工具，成功地發(fā)展成為一種新的企業(yè)業(yè)績與競爭力提高的管理模式，因此倍受眾多企業(yè)的關(guān)注。 它來源于日本，并為日本企業(yè)迅速崛起、 奠定了經(jīng)濟(jì)大國地位 ，發(fā)揮巨大作用 。隨著5S管理的推進(jìn)，安全（safety）有效的融入該體系中，形成了6S管理體系。6S是基于如何提升效率，減少不增值活動而產(chǎn)生的，被不同行業(yè)、不同規(guī)模、不同性質(zhì)的企業(yè)競相引進(jìn)的現(xiàn)代工廠管理制度。隨著世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，6S已經(jīng)成為工廠管理的一股新潮流，它同時也是生產(chǎn)現(xiàn)場管理的基石。雖然6S管理的思路簡單樸素，看似很容易推行，但如果沒有經(jīng)過系統(tǒng)的培訓(xùn)和指導(dǎo)，卻很難抓住其中的關(guān)鍵，經(jīng)常會出現(xiàn)不得要領(lǐng)的現(xiàn)象，無法發(fā)揮6S的巨大作用。
本課程從質(zhì)量、成本、交貨期和人、機(jī)、料、法等方面為企業(yè)提供管理思路﹑幫助生產(chǎn)經(jīng)理切換管理視角﹑改善管理工具﹑最終提高工作績效。達(dá)到理論轉(zhuǎn)化為實(shí)踐，學(xué)以致用的培訓(xùn)目的。。
課程收益：
1. 解讀、跟進(jìn)世界級典范企業(yè) 6S 管理的成功范例
2. 幫您掌握6S 的跟本內(nèi)涵及基本原理
3. 掌握有效6S 推行方法和實(shí)施技巧
4. 掌握推進(jìn)6S 管理要點(diǎn)，從管理中獲益
5. 掌握實(shí)施6S 管理工具
6. 提高員工素質(zhì)，激發(fā)工作積極性，造就優(yōu)秀企業(yè)文化
7. 了解如何利用6S管理手段有效消除現(xiàn)場浪費(fèi)
【課程內(nèi)容】
課程導(dǎo)入：
1. 學(xué)員熱身，建立學(xué)習(xí)團(tuán)隊(duì)
2. 介紹課程內(nèi)容
3. 課程導(dǎo)入案例討論

第一部分：6S－卓越現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)
1. 工廠中常見的現(xiàn)場管理問題
1.1. 儀容不整的工作人員
1.2. 機(jī)器設(shè)備放置位置不合理
1.3. 機(jī)器設(shè)備保養(yǎng)不當(dāng)
1.4. 原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等隨意擺放
1.5. 工夾具、量具放置不規(guī)范
1.6. 通道不明或被占
1.7. 工作場所臟污
1.8. 案例：某世界500強(qiáng)工廠的問題
2. 解決問題的良方－6S管理
2.1. 6S的定義及要求
2.2. 實(shí)行6S管理能給我們帶來什么？
2.3. 6S的歷史
2.4. 6S與其他管理系統(tǒng)（ISO、TPM、TQM）的關(guān)系
2.5. 6S的關(guān)鍵點(diǎn)及意義
2.6. 6S不僅僅是打掃衛(wèi)生

第二部分：6S實(shí)施方法與工具
1. 整理的推進(jìn)重點(diǎn)
1.1. 整理的涵義和目的
1.2. 推進(jìn)整理的要領(lǐng)
1.3. 紅牌作戰(zhàn)實(shí)戰(zhàn)
1.4. 定點(diǎn)攝影實(shí)戰(zhàn)
1.5. 推進(jìn)整理的步驟
2. 整頓的推進(jìn)重點(diǎn)
2.1. 整頓的涵義和目的
2.2. 整頓的重要作用
2.3. 推進(jìn)整頓的要領(lǐng)
2.4. 目視管理實(shí)戰(zhàn)
2.5. 定置管理實(shí)戰(zhàn)
2.6. 推進(jìn)整頓的步驟
3. 清掃的推進(jìn)重點(diǎn)
3.1. 清掃的涵義和目的
3.2. 清掃的作用
3.3. 推行清掃的要領(lǐng)
3.4. 死角與污染源處理
3.5. 推進(jìn)清掃的步驟
4. 清潔的推進(jìn)
4.1. 清潔的涵義及其作用
4.2. 推進(jìn)清潔的要領(lǐng)
4.3. 點(diǎn)檢表的使用
4.4. 推進(jìn)清潔的步驟
5. 修養(yǎng)推進(jìn)的重點(diǎn)
5.1. 修養(yǎng)的涵義和目的
5.2. 推進(jìn)修養(yǎng)的要領(lǐng)
5.3. 看板管理
5.4. 推進(jìn)修養(yǎng)的步驟
6. 現(xiàn)場安全管理
6.1. 現(xiàn)場安全之河
6.2. 現(xiàn)場關(guān)全管理的3E原則
6.3. 基于行為的現(xiàn)場安全管理
6.4. 案例：ABC模型，如何影響下屬的行為改變
6.5. 現(xiàn)場安全分析手段

第三部分：系統(tǒng)化推進(jìn)6S管理
1. 如何組建6S實(shí)施小組
2. 如何設(shè)立6S推廣的階段性目標(biāo)和實(shí)施重點(diǎn)
3. 6S方針
4. 6S目標(biāo)
5. 6S實(shí)施的幾個著眼點(diǎn)
6. 如何完善6S推廣的具體流程
7. 如何實(shí)施評比活動

第四部分：現(xiàn)場改善之基本原則與方法
1. 現(xiàn)場中的七大管理浪費(fèi)
2. 豐田式浪費(fèi)發(fā)現(xiàn)法
3. 如何識別現(xiàn)場中的浪費(fèi)
4. 消除浪費(fèi)的基本原則－ECRS
5. 案例分析：制造流程的ECRS
6. 持續(xù)改善的基本工作思路：發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題
7. 消除浪費(fèi)的利器－IE工業(yè)工程手法

第五部分：現(xiàn)場品質(zhì)管理與改善
1. 工作品質(zhì)定義及全面品質(zhì)定義
2. 現(xiàn)場質(zhì)量管理的要點(diǎn)
3. 品質(zhì)保證體系的建立與維持
4. 生產(chǎn)現(xiàn)場的品質(zhì)管理
5. 生產(chǎn)過程的品質(zhì)控制
6. 現(xiàn)場品質(zhì)管理的工具

第六部分：現(xiàn)場效率提升與改善
1. 如何快速轉(zhuǎn)產(chǎn)換模
1.1. 案例分析：洗發(fā)水制造部專線矩陣
1.2. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念與技術(shù)示范
1.3. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的工作流程與改善方案
1.4. 快速換模的各種方法與工具
1.5. 模具標(biāo)準(zhǔn)化的改善
1.6. 實(shí)戰(zhàn)演練：發(fā)現(xiàn)快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的機(jī)會
1.7. 轉(zhuǎn)產(chǎn)中普遍存在的問題及重點(diǎn)留意事項(xiàng)
2. 如何提升內(nèi)部物流效率
2.1. 工廠布置合理性分析與改善
2.2. 生產(chǎn)線布置效率分析與改善
2.3. 如何縮短物流搬運(yùn)的距離時間
2.4. 在制品控制——看板管理的應(yīng)用
2.5. 實(shí)戰(zhàn)演練：現(xiàn)場分析
3. 目視控制在現(xiàn)場效率改善上的應(yīng)用

第七部分：現(xiàn)場工作團(tuán)隊(duì)建設(shè)
1. 用規(guī)則來管理，用原則來領(lǐng)導(dǎo)
2. 有效的培育與開發(fā)下屬
3. 因人而異的溝通，打造和諧團(tuán)隊(duì)