A班核心課程（共四天，講授模塊一、二）
模塊一：工業(yè)工程現(xiàn)場改善方法（精益IE）（第一、二天）
一、工業(yè)工程 (IE)基礎理論及導入
1．工人的實際內容
2．浪費的識別
3．IE的基本概念
4．IE工程師素養(yǎng)
二、防錯法
1．防錯法的作用
2．防錯法的應用原理
3．防錯法的基本原則
三、程序分析與程序改善
1．操作流程與流程程序應用 2．雙手操作流程分析
3．流程分析的六步驟
4．流程圖與流程線圖應用
5．業(yè)務流程分析與改善
四、人機配合分析
1．多動作圖的應用說明
2．案例與內訓企業(yè)問題分析
五、標準工時與生產線平衡
1．生產平衡與平衡系數(shù)
2．標準工時與標準產能建立
3．工作簡化的注意事項
模塊二：柔性的生產計劃與排程管理（第三、四天）
一、生產管理新思維
 1．生產運作對客戶滿意度和財務成果的影響
 2.MTS(按庫存生產) 的生產管理特點
 3.MTO(按訂單生產)的生產管理特點
二、產銷計劃與管理
1.產銷計劃（S&P）的定義
2.產銷計劃應考慮的項目
3.如何擬訂有效的產銷計劃
4.產銷計劃與績效評估
5.訂單需求管理與預測
6.需求的性質及預測對象
7.訂單與需求管理
8.銷售計劃的擬訂
9.幾種有效的實用預測方法
10.預測與配銷需求計劃（DRP） 三、生產計劃控制----均衡化/柔性化生產計劃和生產
1.生產計劃控制流程七途徑
2.生產計劃控制管理(精益)模式---均衡化拉動計劃
3.如何減少生產管理系統(tǒng)的 “牛鞭”效應
四、MPS 排程實例
 1.主生產計劃的重排與修訂
 2.主生產計劃模擬演練
 3.如何做好產能規(guī)劃
 4.影響產能的因素解析
 5.如何科學的計算和評價產能
 6.產能的調整與規(guī)劃策略
五、生產績效管理
 1.生產統(tǒng)計與生產分析
 2.生產系統(tǒng)關鍵績效（KPI）
六、急單、插單的計劃與管理
B班核心課程（共四天，講授模塊三、四）
模塊三：精益管理模式精髓與成功實施的關鍵（第一、二天）
一、前言：商業(yè)運營模式的典范：精益管理模式
1. 淺談二戰(zhàn)之后商業(yè)運營模式的演進過程…
2. 90年代后全球微利競爭時代，對管理者的嚴峻挑戰(zhàn)…
3. 微利競爭時代的成功典范：精益管理模式
4.精益管理模式的核心概念
5.精益模式的整體架構→〝精益之屋〞
二、平準化概念的起源和發(fā)展
1. 精益管理模式的形成過程→從大野耐一在豐田打的第一槍說起…
2. 移動批量平均化帶來的效率提升→平準化概念產生
3. 平準化的威力：犧牲一點緩沖庫存換來全供應鏈的效率…
4. 實現(xiàn)平準化的障礙與制約因素及其解決策略
5. 小結(或討論)：平準化目標的實現(xiàn)需要哪些部門的參與？
三、及時生產(JIT)概念的起源和發(fā)展
1. 豐田的慘痛教訓：1948年的大爭議事件…
2. 大野耐一對大爭議事件的反思(1)→對JIT概念的重新理解…
3. 為了做到JIT，大野耐一必須解決多少問題？
4. 大野耐一對大爭議事件的反思(2)→全局觀點的形成
5. 站在全局觀點才能看到的浪費→七大浪費概念產生
四、及時生產(JIT)的實現(xiàn)過程(1)：流線化與安定化
1、首先理解周期時間為甚么會這么長？
2、分析等待形成的原因與對策：
3、流線化的目的是為了暴露問題→解決問題→安定化…
4、小結(或討論)：阻礙暢流的因素來自何方？ 五、及時生產(JIT)的實現(xiàn)過程(2)：自働化與目視化
1、自働化概念的起源→豐田佐吉的自動紡織機…
2、自働化：暴露問題→停止生產→發(fā)出警報→奔赴現(xiàn)場→就地整改
3、自働化的關鍵工具：目視化→談目視化帶來的好處
4、目視化是為了自動暴露問題→啟動持續(xù)改進…
5、小結：各部門如何建立目視化系統(tǒng)？
六、破譯精益成功密碼：持續(xù)改進
1、跳躍式的改善活動→激進型改革→例如：JIT、后拉KB…
2、被動式的簡易型的改善活動→奔赴現(xiàn)場連問五次為什么？
3、主動式的螞蟻搬家型改善活動→滾動進行的KAIZEN活動
4、團隊式的系統(tǒng)化型改善活動→QCC、QIT…
5、個人式的改善活動→提案改善制度
6、小結：各部門如何參與和支持JIT的持續(xù)改進？
七、破譯精益成功密碼：浪費概念的擴大應用
1、離島式的部門分工方式一樣會產生各種浪費…
2、精益改善策略向管理流程的擴大應用
3、流程改造需要全員的參與…
4、供應鏈=離島式的企業(yè)→一樣會產生各種浪費…
5、精益改善策略向供應鏈的擴大應用
6、推動供應鏈精實化需要哪些部門的配合？
八、總結：精益管理模式
1、精益管理模式的整合→精益之屋
2、最高目標：以排除浪費實現(xiàn)QCDSM五大競爭力指標
3、兩大支柱(一)：JIT及時生產的建構原則與實現(xiàn)要點
4、兩大支柱(二)：自働化的核心理念與持續(xù)改進
5、平準化/標準化…是地基
九、總結：改善的核心完全依靠〝人〞→實現(xiàn)全員參與！
B班核心課程（共四天，講授模塊三、四）
模塊四：工廠成本控制與價值分析（第三、四天）
一、制造業(yè)工廠成本概述
1、制造業(yè)當前面臨的困境與機會
2、人機物成本綜合概述
3、工廠管理人員結構配置圖
4、案例分析:精簡機構創(chuàng)造利潤0.5%
二、成本管理的財務控制
1、實際成本與標準成本
2、適應多批少量、多成本動因的作業(yè)成本法
3、成本管理的執(zhí)行力工具——預算管理
三、精益生產體系規(guī)劃中的成本因素
四、技術成本管理
1、產品生命周期的成本構成
2、價值工程應用
3、如何成為“成本工程師 ” 五、工廠布局與設備成本
1、布局與生產效率的關系
2、如何通過合理化生產線設計降低成本
3、設備成本的組成分析
六、計劃與物控的成本管理
1、年度計劃中的成本策略
2、月計劃與預算執(zhí)行
3、周-日排程與訂單管理的成本優(yōu)化系數(shù)
七、車間/班組級的現(xiàn)場成本控制
1、現(xiàn)場“料、工、費”的管理職責
2、消除“七浪費”和“六損失”
3、標準作業(yè)與多技能對人工成本的影響
4、OEE/TPM/QCO對設備成本的影響
八、工廠成本的關鍵績效指標（KPI）
清華第二課堂
移動課堂：組織卓越生產運營管理高級研修班學員企業(yè)赴日本商務考察培訓，參觀具有典型代表性的企業(yè)，并與企業(yè)高層探討企業(yè)經營思路。（費用自理，詳情另附資料）
定點參觀企業(yè)：豐田、日產、佳能、松下、索尼、夏普等