課程背景
TPM（Total Productive Maintenance）——“全員生產(chǎn)性維護”，源于六十年代末的日本，當時行業(yè)競爭 激烈，生產(chǎn)主體由早期以人力為主移轉(zhuǎn)至以設備為主，迫使企業(yè)投巨資提高設備精度，而設備復雜程度增加后，故障率也大大增加了，造成了設備停工待修時間增加，維修人員增加，生產(chǎn)的成本增加。因此，設備投資帶來企業(yè)償債負擔加重和設備故障率增加導致的運行成本增加，雙重壓力下，迫使企業(yè)管理人員尋求對策，減少設備故障，提高設備運行效率。于是，過去依靠專職設備維護人員保養(yǎng)設備為主的方式，逐漸轉(zhuǎn)為專職維護人員與企業(yè)全體員工共同維護設備，以達到提高設備使用率的目的，這就是TPM——確保現(xiàn)場４Ｍ最佳條件下，讓生產(chǎn)績效更加提升，進而達到零災害、零不良、零故障的目標。
通過實施TPM活動，改善TPM環(huán)境，消除浪費，維持TPM流程的標準化，提高工廠總體和車間TPM的效率和效益； 并在全公司范圍內(nèi)營建持續(xù)改善安全、質(zhì)量、成本、交貨的創(chuàng)新氛圍；在整個TPM推行過程中，通過密切地跟蹤關(guān)鍵設備指標記錄狀況，深入開展TPM小組活動，設計相關(guān)的TPM流程與保養(yǎng)制度，并通過針對性的培訓和指導，來提高生產(chǎn)、維修工作人員的知識技能和技巧，以此確保TPM輔導項目獲得引人注目的結(jié)果，顯著地改善工廠現(xiàn)狀。

課程大綱
一 TPM概述
• 什么是TPM活動
• TPM在組織中扮演的角色
• TPM的發(fā)展沿革與未來趨勢
• TPM活動與設備維修的關(guān)聯(lián)
• TPM的各項主題活動
• TPM在中國的開展
二 TPM之自主保全
• 自主保全的基本概念
• 開展自主保全的七步驟
• 解決問題的5步法則
• TPM基礎－—5S活動和目視管理
• 5S與TPM的關(guān)系
• “紅單作戰(zhàn)”與“黃單作戰(zhàn)”
• 潤滑手冊的建立
• 診斷活動
• 自主保養(yǎng)的案例分析
三TPM之設備戰(zhàn)略
• 計劃保全和故障減少的基本觀念體系
• 建立設備計劃保全效率化的體制
• 建立設備檔案
• MTBF/MTTR及保養(yǎng)維修周期的計算
• 計劃保全4階段7步驟展開
• 成功推行計劃保全的要點
• TPM活動計劃保全時間縮短
• 故障減少
• 案例討論分析
四 TPM之重點改善
• 工廠運行中各種損失和浪費
• 重點改善的主要內(nèi)容
• TPM重點改善活動展開的步驟
• 設備OEE與損失結(jié)構(gòu)分析
• 重點改善水平展開
• TPM活動重點改善的案例
五 TPM之品質(zhì)保全
• 品質(zhì)保全的概念和工具
• TPM品質(zhì)保全的開展步驟
六 TPM教育訓練篇
• 高效率員工的目標
• 多能工的圖的使用
• TPM教育訓練的步驟
• 保全技能教育課程案例
• 教育訓練體系建立的案例
七 間接部門——提高業(yè)務效率
• 業(yè)務部門效率化改善
• 業(yè)務部門效率提高的原則
• TPM業(yè)務部門效率提高的步驟
八 如何促進全員參與TPM
• TPM中團隊活動的意義
• 團隊活動活躍化的措施
• 團隊活動活躍化的技術(shù)手段
九 TPM的中國之路
• TPM在中國企業(yè)推行的經(jīng)驗
• TPM推行中的注意點