第一部分、當今制造企業(yè)面臨的問題和成本壓力（開篇，略講）
當今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力
2、市場機會利潤與管理利潤的區(qū)別
3、傳統(tǒng)觀念中成本的構成
4、管理者如何識別真假成本？
如何識別可控與不可控成本？
提升企業(yè)利潤的策略與途徑
7、微利時代10%的成本降低等于提升一倍的利潤.
　案例分析、分組研討


第二部分、構建企業(yè)成本管控“系統(tǒng)化和一體化”（第一把金刀）
1、經(jīng)營規(guī)劃、成本戰(zhàn)略對企業(yè)利潤的影響---案例分析
2、系統(tǒng)機制、運營流程對效率和成本的影響---案例分析
3、采購與物流如何最大限度的降低成本
4、如何消除生產(chǎn)活動中一切不增值的浪費
5、如何向半自動、全自動轉(zhuǎn)變實現(xiàn)少人化
6、如何通過精益生產(chǎn)、IE工程、現(xiàn)場改善等手段提升生產(chǎn)效率
如何提升產(chǎn)品質(zhì)量---降低質(zhì)量成本
8、如何在產(chǎn)品設計階段就將成本降下來
9、如何減少日常工作中不必要的支出和費用
10、如何營造全員成本改善文化
　案例分析、分組研討


第三部分、構建雙贏的供應鏈伙伴關系---達至降低成本（第二把金刀）
全球供應鏈的演變
建立合理、互利互惠的供應商管理體系
標準供應鏈運營參考模型---案例分析
4、供應鏈戰(zhàn)略采購與成本管理
5、供應商定價策略分析
6、如何協(xié)作供應商降低低成本---案例分析
7、降低采購成本的三種策略和十八種技巧---案例分析
8、庫存控制的五種模型---案例分析
9、如何提高庫存周轉(zhuǎn)率ITO---案例分析
10、供應商管理庫存VMI在企業(yè)的運用---案例分析
11、正確管控與考核供應商
案例：國內(nèi)某知名上市公司供應成本管控案例分析
中山某小型民企供應商管理成功案例分享


第四部分、生產(chǎn)現(xiàn)場 提升效率與降低成本的“十把尖刀”（第三把金刀）
■500強企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場圖片展示
1、及時發(fā)現(xiàn)問題與解決問題
2、平面布置調(diào)一調(diào)
3、工藝流程查一查
4、作業(yè)方法改一改
5、流水線上算一算
6、動作要素減一減
7、人機效率提一提
8、縮短作業(yè)切換時間
9、瓶頸識別與改善
10、通過4M方法尋找浪費
案例分析與研討


第五部分、識別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)“十大浪費”---快速降低成本（第四把金刀）
1、決戰(zhàn)在市場、決勝在現(xiàn)場
2、識別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)的十大浪費
1）、如何減少材料損耗之浪費
2）、如何減少不良品之浪費
3）、如何減少各種加工之浪費
4）、如何減少各種等待之浪費
5）、如何減少各種搬運之浪費
6）、如何減少轉(zhuǎn)線換模之浪費
7）、如何減少庫存之浪費
8）、如何減少事后管理之浪費
9）、如何減少人員低效之浪費.
10）、如何減少管理工作中的八大浪費
案例：以實例和圖片展示，揭示生產(chǎn)過程中的各種浪費


第六部分、提升產(chǎn)品質(zhì)量---達至降低質(zhì)量成本（第五把金刀）
1、如何正確理解質(zhì)量成本
2、質(zhì)量成本的分析與構成
3、預防成本的規(guī)劃與合理化
4、鑒定成本的合理設置與改善
5、質(zhì)量損失成本的預防與減少
6、如何在確保質(zhì)量的前提下降低成本
7、如何提升產(chǎn)品合格率從而降低質(zhì)量成本
8、質(zhì)量成本的持續(xù)改善
案例分析與研討


第七部分、優(yōu)化產(chǎn)品設計---降低15%成本（第六把金刀）
1、好的產(chǎn)品設計能帶來15%的成本下降
2、設計成本的構成
3、產(chǎn)品設計階段的目標成本管理---案例分析
4、如何利用好VA、VE管理好產(chǎn)品設計成本---案例分析
5、不良產(chǎn)品設計對成本的影響分析---案例分析
案例分析與研討


第八部分、削減工廠日常運營之成本（第七把金刀）
1、別小看日常開支---小數(shù)怕長計
2、明確各種運營費用之類別
3、設置各項費用之標準
4、識別可控與不可控
5、有計劃有步驟地削減各種費用成本
6、提倡節(jié)能降耗和合理化建議
案例分析與研討


第九部分：營造全員成本改善文化（第八把金刀）
如何將成本意識灌輸?shù)矫恳晃粏T工
案例：稻盛和夫在日航是如何做到的
“代工王”富士康的法寶
如何將成本管控落到實處
案例分析與研討