參加人員：
管理者代表、顧客代表、產品技術經理、質量經理、項目經理、設計工程師、制造工程師、過程審核員和其他直接參與新產品或新制造過程開發(fā)、過程標準化和過程改進的人員。
 
★ APQP 概述(第二版)
AIAG的APQP模式
APQP的五個階段介紹
APQP與汽車行業(yè)要求
產品生命圈
APQP的同步工程方法
APQP的時間計劃
APQP的五個階段的主要輸入和輸出
產品開發(fā)和改進與APQP模式
APQP的基本原則
APQP和ISO/TS16949
APQP和其他核心工具的關系
項目管理
APQP項目管理的結構/資源/要素
★ 產品的設計和開發(fā)
第2階段的目的和范圍
先期策劃—同步工程
DFMEA工具
設計和過程之間的聯(lián)系
系統(tǒng)/設計/過程FMEA聯(lián)系
FMEA 的過程圖
分析途徑
設計FMEA
設計FMEA輸入
由第1階段輸出演繹而來的第2階段輸入
設計FMEA輸出
產品設計和開發(fā)的基本模式
設計FMEA多功能小組
設計FMEA實施
設計驗證計劃與報告（DVP&R）
產品和過程特殊特性研究
設計評審
在設計開發(fā)階段所用的其它技術
分承包方APQP狀態(tài)
新設施、工裝和量具
樣件控制計劃
樣件制造
工程圖紙和規(guī)范
小組可行性承諾
★ 控制計劃方法論
控制計劃的定義、內容和作用
控制計劃的輸入
控制方法和反應計劃
樣件控制計劃
試生產控制計劃
量產控制計劃
從其他文件來源的主要輸入
確定變差來源及其控制方法
控制程度和過程能力
PFMEA和控制計劃的關聯(lián)
★ PPAP 4th
PPAP定義、范圍和目的
提交要求
提交等級
零件提交狀態(tài)
記錄的保存
標準樣件的保存
零件批準要求
PSW零件提交保證書
PPAP過程要求
PPAP記錄控制
★ 策劃和項目定義
第1階段的目標
第1階段的輸入,輸出
第1階段的輸出-風險評估
過程開發(fā)和改進的基本模式
產品可靠性研究
初始特殊特性清單
合同評審
小組可行性承諾（合同評審）
多功能小組和合同可行性評審
項目可行性過程范例
第1階段輸出-風險評估
過程開發(fā)策劃
進度計劃
APQP狀態(tài)匯報過程
狀態(tài)和職責
任務清單樣本
產品保證計劃
★ 過程的設計和開發(fā)
第3階段的目的和范圍
過程開發(fā)和改進的基本模式
APQP體系圖
過程流程圖
過程流程文件的定義和作用
準備過程流程
變差的來源
特性, 特性分類
確定重要分級
特殊特性
特性矩陣
測量系統(tǒng)分析計劃
初始過程能力計劃
過程流程開發(fā)期間的其它活動
★ 產品和過程的確認
有效的生產運行(Significant Production Run)
測量系統(tǒng)分析
初始的過程能力分析（PpK）
生產確認(ES-Eng. Spec.)實驗
包裝評估
生產控制計劃
生產件批準
質量策劃認定和簽收
管理層支持
★ 反饋評估和糾正行動
變差減少
客戶滿意度提高
改進發(fā)貨支持和服務
有效采用經驗教訓和最佳實踐