總裁的4大困惑:
ð 為何投入越來越多，效益卻越來越差？
ð 為何規(guī)模越做越大，利潤率卻越來越低？
ð 為何采用各種方法，制造成本仍然居高不下？
ð 為何無論使用何種激勵方式，都無法讓員工保持長期的工作激情？
一切問題的根源在現(xiàn)場！
中國著名精益大師、陽成咨詢精益管理首席咨詢師集其在日本以及中國30多年來的工作經驗為您破解現(xiàn)場管理之道，幫助中國制造企業(yè)通過提升現(xiàn)場管理來增加利潤，讓員工保持持續(xù)的工作熱情，獲得效率提升30%、在制品降低50%的直接收益！

課程背景】
中國制造業(yè)企業(yè)面臨前所未有的經營困境，數(shù)十萬制造業(yè)企業(yè)正在倒閉的邊緣苦苦掙扎。全球經濟局勢持續(xù)迷霧重重，怎么樣在經濟寒冬中“保命”，如何在逆勢中崛起？實施現(xiàn)場改善，消除浪費，降低成本，提高效率，是行之有效、簡單易行的方法。
長期以來，改善作為一種常識性、低成本的改進方式為大多數(shù)重在規(guī)模擴張的企業(yè)所忽視，而日本豐田公司卻靠它取得了全球矚目的驕人業(yè)績，引起了企業(yè)界的高度重視和熱捧。
現(xiàn)場改善強調從現(xiàn)狀著眼，利用現(xiàn)有的人員和條件，通過對細小不合理處的不斷改善，就能達到減少浪費、提高效率、降低成本、提升利潤率的目的。更重要的是，通過持續(xù)改善，可以從本質上改變員工面貌，徹底消除惰性、散漫等不良工作作風，激活組織活性。
因此，張老師的《精益現(xiàn)場改善與標桿學習》課程不僅能給到您的企業(yè)實實在在的改善方法和工具，更重要的是從改善的源頭幫助您的企業(yè)如何建立一套以低成本為核心的管理體系，這才是幫助您的企業(yè)贏得競爭優(yōu)勢，順利過冬、獲得持續(xù)的生存之道！
 
【課程特色】
1. 精益工廠參觀交流
2. 專業(yè)講師深度剖析，通俗易懂；
3. 名企案例分析，結合中國企業(yè)的最佳實踐，極具實用性；
4. 現(xiàn)場答疑，案例分享，沙盤模擬，形象生動，知識性、趣味性和實踐性相結合；
5. 啟發(fā)式互動教學，結合客戶代表的實踐分享，權威專家現(xiàn)場點評，共享智慧，碰撞智慧。

【課程對象】
制造型企業(yè)總經理/副總、生產/制造經理、生產主管、車間主任、班組長、精益推進人員、工藝、物流、設備相關人員等（本課程尤其適合制造型企業(yè)集體參會、學習，思考、研討本企業(yè)的成本降低、生產率提升、現(xiàn)場浪費、現(xiàn)場分析、持續(xù)改善、人才育成、團隊合作等相關問題，效果極佳）。
 
【行程安排】
開營前一天
17:00-21:00
酒店入住
第一天
周六
5月16日
09:00-10:30
現(xiàn)場改善基本概論
10:30-10:40
茶歇
10:40-12:00
精益生產的特征---消除浪費---理論講解與案例分享
12:00-13:30
午餐&休息
13:30-14:20
精益生產的特征---消除浪費---實操練習與互動
14:20-14:30
茶歇
14:30-15:50
豐田問題解決法（TBP）---理論講解與案例分析
15:50-16:00
茶歇
16:00-17:00
豐田問題解決法（TBP）---實操練習與互動
17:00-
自由活動
第二天
周日
5月17日
09:00-10:30
工藝、布局與物流改善---理論講解
10:30-10:40
茶歇
10:40-12:00
工藝、布局與物流改善---實操練習與互動
12:00-13:30
午餐&休息
13:30-14:50
標準作業(yè)---理論講解
14:50-15:00
茶歇
15:00-17:00
標準作業(yè)---模擬練習
17:00-
自由活動
第三天
周一
5月18日
09:00-11:30
工廠參觀一：上海聯(lián)想電子科技有限公司
參觀流程：企業(yè)介紹→生產線參觀→互動交流
11:30-12:00
乘車前往下一參觀點
12:00-14:00
中餐
14:00-16:30
工廠參觀二：京西重工（前德爾福（上海）底盤系統(tǒng)公司）
參觀流程：企業(yè)介紹→生產線參觀→互動交流
16:30-17:30
乘車返回酒店
第四天
周二
5月19日
09:00-10:30
5S與目視化---理論講解與案例分享
10:30-10:40
茶歇
10:40-12:00
TPM與快速換型---理論講解與案例分享
12:00-13:30
午餐&休息
13:30-14:20
突破改善---理論講解與案例分享
14:20-14:30
茶歇
14:30-15:50
組織活化---理論講解與案例分享
15:50-16:00
茶歇
16:00-17:00
學員互動與答疑
17:00-
結業(yè)返程
注：實際日程安排以現(xiàn)場情況為準。
 
【課程大綱】
第一章 現(xiàn)場改善基本概論
一、 現(xiàn)場改善的主要理念
1.什么是改善
2.改善的主要觀念
3.什么是現(xiàn)場和現(xiàn)場改善
二、 現(xiàn)場中心主義
三、 現(xiàn)場管理的金科玉律
四、 現(xiàn)場改善屋：在現(xiàn)場達成QCD
五、 現(xiàn)場改善三原則
六、 現(xiàn)場改善七大重點
1、工藝流程－流程圖
2、平面布置—意大利面條圖
3、生產平衡率vs.生產充實度
4、 動作要素
5、 搬運的距離、時間和空間
6、 縮短工程或項目的關鍵路線
7、 人機效率
ð 案例分析
 
第二章 精益生產的特征--消除浪費
一、企業(yè)的三種經營方式
二、TPS的基本思想
三、聚焦增值與消除浪費
四、現(xiàn)場管理的八大浪費
1、 過多過早生產是最大的浪費
2、 生產現(xiàn)場最常見的浪費——等待
3、 搬運不創(chuàng)造價值
4、 過度加工造成浪費
5、 庫存是萬惡之源
6、 最沒有價值的工作——動作的浪費
7、 最無效的工作——制造不良的浪費
8、 員工創(chuàng)造力的浪費
五、TPS的核心理念
六、精益現(xiàn)場改善與傳統(tǒng)現(xiàn)場改善的區(qū)別
七、提高效率與庫存降低的方向
八、縮短生產周期的工作重心
ð 案例分析
 
第三章 豐田問題解決法（TBP）
一、 豐田所謂問題
二、 世界五百強問題觀
三、 豐田問題解決的十大基本意識
四、 豐田問題解決法（TBP）
1. 明確問題
2. 分解問題
3. 設定目標
4. 把握真因
5. 制定對策
6. 貫徹實施對策
7. 評價結果與過程
8. 鞏固成果
五、問題解決常用方法
5W1H、5Why
六、A3報告
ð 案例分析
 
第四章 工藝、布局與物流改善
一、工藝流程分析
二、流程經濟原則
三、作業(yè)流程原則
四、現(xiàn)場布局原則
五、意大利面條圖
六、常見的四種布局
七、精益布局與傳統(tǒng)布局的區(qū)別
八、設備選型與柔性生產
九、單元生產線的構建
十、組裝線的設計
十一、 物流配送管理
十二、 工位器具制作
ð 案例分析：
1、工藝流程改善
2、作業(yè)流程改善
3、人機聯(lián)合改善
 
第五章 標準作業(yè)
一、何謂標準作業(yè)
二、標準作業(yè)的前提
三、標準作業(yè)與非標準作業(yè)
四、標準作業(yè)三要素
生產節(jié)拍/作業(yè)順序/標準手持
五、標準作業(yè)三件套
工序能力表/標準作業(yè)組合票/標準作業(yè)票
六、作業(yè)管理七大表單說明
七、標準作業(yè)的改善和管理
八、動作經濟的二十個原則
九、標準作業(yè)的改善
ð 案例分析
 
第六章：標桿學習
u 價值流圖在工廠持續(xù)改善中的應用
u 觀察工位標準作業(yè)的創(chuàng)新應用
u 精益化布局與物流的實現(xiàn)
u 單元化生產的應用
u 均衡化生產和快速換模
u 體驗TPM系統(tǒng)在工廠應用
u 看板系統(tǒng)如何應用
u 每個工位上操作工與設備完美匹配 ◆ 量具定制定位、報廢箱分類、PM管理中心
u 防差錯系統(tǒng)的建立
 
第七章：5S與目視化
一、5S基本概述
二、打造有序的工作場所
三、5S推行重點
四、5S推進的工具與方法
五、定置管理
六、目視化管理
七、目視化管理的方法
八、5S與目視化的推進
九、5S與目視化的評估
十、如何打造一個暴露問題的生產系統(tǒng)
十一、 精益5S與傳統(tǒng)5S的區(qū)別
ð 案例分析
 
第八章 TPM與快速切換
一、設備OEE的計算
二、消除七大損失
三、自主保全
四、六源法活動的開展
五、小組活動的開展與評價
六、SMED概述
七、作業(yè)分類
八、快速切換五步法
九、快速切換項目實施
十、快速換型的改善方法與技巧
十一、 利用SMED法快速換模/線
ð 案例分析
 
第九章 突破改善
一、改善活動實施步驟
二、現(xiàn)場改善的順序
三、何謂突破改善法
四、兩天期突破改善
Ø 兩天期突破改善的目標
Ø 兩天期突破改善的主要活動形式
Ø 把查核表當作改善工具
五、精益改善周
精益改善周的目的
精益改善周的策劃與開展
六、蹲點改善的開展技巧
七、現(xiàn)場改善活動推行成功的十大表單
ð 案例分析
 
第十章 組織活化
一、現(xiàn)場改善屋的基礎
二、打造學習型組織
三、現(xiàn)場改善改善的十大準則
四、改善提案活動概述
五、改善提案活動的機能
六、改善提案活動的組織程序
七、改善提案活動的管理程序
八、改善提案活動的評價激勵機制
九、改善提案的注意事項
十、驚嚇報告
十一、 QCC活動的開展
十二、 成果分享與形成自律
ð 案例分析
 
【標桿企業(yè)介紹】
Ø 京西重工〔前德爾福（上海）底盤系統(tǒng)公司〕
京西重工是一家為全球運輸工具市場設計并生產制動和懸架系統(tǒng)的高端底盤供應商，是首鋼總公司、寶安投資公司和房山國有資產管理公司三方投資創(chuàng)立的合資企業(yè)。2009年11月1日，新成立的京西重工有限公司收購了前德爾福（上海）底盤系統(tǒng)公司。在京西工廠的走廊墻壁上，張貼著部分改善成果以及歷史分析數(shù)據(jù)，包括價值流圖，質量控制圖，改善案例，OEE等，體現(xiàn)京西重工基于系統(tǒng)性數(shù)據(jù)分析的精益體系。

現(xiàn)場看點：
u 價值流圖在京西工廠持續(xù)改善中的應用 ◆ 觀察工位標準業(yè)的創(chuàng)新應用，單元化的應用
u 均衡化生產和快速換模 ◆ 精益化布局與物流
u 體驗TPM系統(tǒng)在京西工廠應用 ◆ 京西看板系統(tǒng)如何應用
u 每個工位上操作工與設備完美匹配 ◆ 量具定制定位、報廢箱分類、PM管理中心
Ø 上海聯(lián)想電子科技有限公司
上海聯(lián)想電子科技有限公司位于上海外高橋保稅區(qū)，總面積28770平方米，現(xiàn)有員工1600多人，8個電腦生產線。聯(lián)想旗艦工廠每小時有1600臺電腦輸出。2009年贏得ISSSP最佳精益六西格瑪團隊的獎勵，2010年獲得精益六西格瑪委員會卓越運營獎。工廠內大量直觀的數(shù)字、改善前后對比的圖片，將整個車間營造成了一個精益生產的“文化館”。

現(xiàn)場看點：
◆ 聯(lián)想研發(fā)體系、創(chuàng)新產品 ◆ 精益六西格瑪改進團隊與成果
◆ 持續(xù)改善體系 ◆ 精益管理工具
◆ 看板系統(tǒng)與可視化管理 ◆ 人因工程學在生產中的應用
Ø 上海廣電電氣（集團）股份有限公司
上海廣電電氣（集團）股份有限公司（SGEG）始創(chuàng)于1986年。從誕生的那一刻起，廣電電氣一直專注于電氣設備制造領域，是一家為用戶提供從核心元器件到成套設備，從節(jié)能變頻技術到電能質量治理，從太陽能并網(wǎng)技術到智能電網(wǎng)管理的知名電氣產品供應商。

現(xiàn)場看點：
u 可視化管理及現(xiàn)場改善 ◆ 時間體系管理 ◆ 質量保證系統(tǒng)
Ø 上海英格索蘭壓縮機有限公司
英格索蘭(Ingersoll Rand) 成立于1871年，總部設在美國新澤西洲伍德克利夫湖，是一家全球性多元化的工業(yè)企業(yè)。企業(yè)通過空調系統(tǒng)和服務、氣溫控制技術、工業(yè)技術和安防技術四大業(yè)務部門，致力于改善家庭和樓宇溫控質量和舒適度、食品與其他易腐貨物的運輸和保存，為家庭和商業(yè)財產的安全方面提供產品、服務和解決方案并促進工業(yè)生產力與效率的提高。

現(xiàn)場看點：
u 看板系統(tǒng)的運用（Visual Management System）
u 流水生產線（Flow Production Line）
u 物料流系統(tǒng)（Material Flow system）