課程大綱：
潛在失效模式和后果分析FMEA
FMEA的歷史
一、FMEA概論
1、企業(yè)各階段解決問題的成本
2、FMEA的主要概念
3、失效鏈分析
4、常見三類FMEA應用及其相互關聯(lián)介紹
5、FMEA實施要求
6、顧客滿意的改進過程
7、FMEA總論
二、DFMEA
1、設計FMEA應用的目的
2、設計FMEA的輸入
3、設計FMEA的顧客
4、設計FMEA開展的時機
5、建立設計FMEA小組的要求
6、如何確定設計FMEA各主題的參與人員
7、開展設計FMEA所所需運用工具
8、頭腦風暴有效實施的原則
9、FMEA實施順序
10、案例演練
11、D-FMEA表頭如何填寫
12、項目功能展開
13、零件功能單
14、產品功能框圖
15、項目小組IDEA記錄表范例
16、潛在失效模式分析實例
17、潛在失效后果描述
18、嚴重度講解及新版標準對嚴重度的重新詮釋和打分標準的變化。
19、潛在失效的要因和機理
20、運用5WHY分析潛在失效真因
21、頻度評價講解
22、兩種設計控制的運用
23、設計探測度講解
24、新版FMEA對風險順序數(shù)(RPN)新解
25、如何制定最優(yōu)的建議措施
26、建議措施的選擇原則
27、DFMEA和PFMEA的分工
28、案例演練
三、PFMEA
1、過程開發(fā)和改進的模式是FMEA
2、P-FMEA的目的
3、過程FMEA的顧客
4、PFMEA的輸出
5、PFMEA與CP的關系
6、如何建立過程FMEA
7、過程FMEA演練案例
8、過程FMEA表頭填寫講解
9、過程功能/要求的確定
10、過程功能/要求列表
11、潛在失效模式
12、典型的潛在失效模式舉例
13、如何描述潛在失效后果
14、嚴重度講解。DFMEA和PFMEA有何關系。
15、潛在失效要因講解
16、頻度講解。DFMEA和PFMEA有何關系。
17、如何優(yōu)選現(xiàn)行過程控制方法
18、探測度講解。DFMEA和PFMEA有何關系。
19、新版FMEA對風險順序數(shù) (RPN)的新解
20、建議措施實施時機
21、哪些是有效的建議措施措施
22、建議措施的要求
23、潛在失效模式和原因整理示例
24、FMEA實施的十個步驟
25、案例演練
四、企業(yè)常見FMEA實施過程中的錯誤講解
接受學員提問


產品質量先期策劃APQP
基礎知識
一、什么是APQP
 汽車行業(yè)要求
 產品APQP進度圖表
二、企業(yè)營運風險與APQP
 APQP與FMEA\PPAP\MSA\SPC之間的關系
 APQP包括的活動
三、運用PDCA循環(huán)進行產品質量先期策劃
 產品質量策劃循環(huán)
 制造行業(yè)的持續(xù)改進
四、何時進行APQP
五、APQP的職責范圍
六、APQP的基本原則
1、確定項目小組成員
2、 如何確定APQP的范圍
3、建立小組間的聯(lián)系
4、運用同步工程
5、制定三大類CP
6、保證項目成功的有效培訓
7、質量策劃中問題的解決方式
8、如何制定項目開發(fā)進度計劃
七、APQP的五個階段
1、計劃和確定項目
輸入：顧客的呼聲、業(yè)務計劃、營銷策略、產品和過程的基準數(shù)據(jù)、產品和過程的設想、產品可靠性研究、顧客要求
輸出：設計目標、可靠性和質量目標、初始材料清單、初始過程流程圖、初始產品和過程特殊特性清單、產品保證計劃、管理者支持
案例講解本階段實施要點
2、產品設計和開發(fā)驗證
輸入：設計目標、可靠性和質量目標、初始材料清單、初始過程流程圖、初始產品和過程特殊特性清單、產品保證計劃、管理者支持
輸出：產品設計部門：DFMEA、可制造性和裝配設計、設計驗證、設計評審、樣件控制計劃、工程圖樣、工程規(guī)范、材料規(guī)范、圖樣和規(guī)范的更改；
項目小組：新設備設施和工裝的要求、產品和過程的特殊特性、量具和實驗設備要求、小組可行性承諾和管理者支持
案例講解本階段實施方法和要點。行業(yè)標桿企業(yè)本階段表現(xiàn)舉例。
3、過程設計和開發(fā)
輸入：DFMEA、可制造性和裝配設計、設計驗證、設計評審、樣件控制計劃、工程圖樣、工程規(guī)范、材料規(guī)范、圖樣和規(guī)范的更改、新設備設施和工裝的要求、產品和過程的特殊特性、量具和實驗設備要求、小組可行性承諾和管理者支持
輸出：包裝標準、產品和過程質量體系評審、過程流程圖、場地平面布置圖、特性矩陣圖、PFMEA、試生產控制計劃、過程作業(yè)指導書、MSA計劃、初始過程能力研究計劃、包裝規(guī)范、管理者支持
案例講解本階段實施實施方法和要點。行業(yè)標桿企業(yè)本階段的表現(xiàn)舉例。
4、產品和過程確定
輸入：包裝標準、產品和過程質量體系評審、過程流程圖、場地平面布置圖、特性矩陣圖、PFMEA、試生產控制計劃、過程作業(yè)、包裝規(guī)范、管理者支持
輸出：試生產、MSA報告、初始過程能力研究報告、生產件批準、生產確認實驗、包裝評價、生產控制計劃、產品質量策劃總結認定和管理者支持。
案例講解本階段實施實施方法和要點
5、反饋、評審和糾正措施
輸入：試生產、MSA報告、初始過程能力研究報告、生產件批準、生產確認實驗、包裝評價、生產控制計劃、產品質量策劃總結認定和管理者支持。
輸出：減少變差、顧客滿意、交付和服務
案例講解本階段實施實施方法和要點，及企業(yè)本階段常見問題剖析。
八、控制計劃方法論
 控制計劃的重要性
 如何根據(jù)過程的特點制定有效的控制幾乎
 各類過程控制方法舉例


生產件批準程序PPAP
一、PPAP概要介紹
1、PPAP 的概念
2、PPAP 的定義
3、PPAP 的目的
4、PPAP 的適用性：
5、時機和范圍解釋，4種情況必須向客戶提交
6、PPAP 實施的時機和范圍解釋，10種情況必須通知顧客
7、PPAP 與APQP、CP、FMEA、MSA和SPC的關系：
二、與PPAP有關的術語和定義
1、外觀項目
2、批準
3、批準圖樣
4、批準的材料
5、批準的貨源清單
6、散裝材料
7、散裝材料檢測表
8、測繪圖樣
9、特殊特性
10、設計記錄
11、初始過程研究
12、經(jīng)授權的顧客代表
13、黑盒子
14、實驗室
15、實驗室范圍
16、…
三、PPAP的過程要求
1、有效生產
2、PPAP的要求
1) 設計記錄
2) 工程更改文件
3) 顧客工程批準
4) DFMEA
5) 過程流程圖
6) PFMEA
7) 控制計劃
8) 測量系統(tǒng)分析研究材料、
9) 全尺寸測量結果
10) 材料性能實驗結果的記錄
11) 初始過程研究
12) 合格的實驗室的文件要求
13) 外觀件批準報告
14) 生產件樣品
15) 標準樣品
16) 檢查輔具
17) 顧客的特殊要求
18) 零件提高保證書（PSW）
3、PPAP資料評審
四、向顧客提交：證據(jù)的等級
 提交等級
五、零件提交狀態(tài)
1、總則
2、批準狀態(tài)
六、記錄的保存
七、組織對供方提交PPAP批準和認可的要求
八、PPAP過程流程圖
九、范例