課程背景：
十多年專業(yè)為制造型企業(yè)實施5S/6S項目咨詢與指導經(jīng)驗，積累大量的5S/6S實戰(zhàn)案例與推行經(jīng)驗。工廠現(xiàn)場物品、物料、設備、工治具、模具等缺乏整體5S/6S規(guī)劃，將影響公司的整體效率提升；公司的各種浪費現(xiàn)象及安全隱患隨處可見；車間現(xiàn)場各種跑、冒、飛、濺、漏流等疑難雜癥，總是難以根除。以上問題，唯有扎實推行5S/6S體系，向5S/6S管理要效益。

課程收益：
借鑒外資、民營及合資企業(yè)推行5S/6S的成功經(jīng)驗，應用大量的實戰(zhàn)案例，幫助參訓學員得到以下四大收益：
（1）全面系統(tǒng)地掌握5S/6S管理實施精髓及系統(tǒng)方法；
（2）借鑒與分享其他工廠成功推行經(jīng)驗，學習標桿5S企業(yè)實施案例，縮短探索時間；
（3）學會克服實施過程中的各種阻力，確保5S/6S體系在本公司更好更快見成效，削減庫存，降低成本與浪費，提升效率；
（4）掌握一些5S管理實施工具、檢查考核標準、責任區(qū)域劃分標準，做到即學即用，實戰(zhàn)有效。

培訓內(nèi)容：

第一部分：為什么要推進5S/6S管理體系
1、5S/6S管理是基礎管理
2、實施5S/6S管理的目的與意義
3、案例：不規(guī)范的車間現(xiàn)場將給客戶留下何種印象
4、5S/6S管理體系與其他體系運行的關系
5、案例：海爾6S管理大腳印
6、實戰(zhàn)案例：①某德資企業(yè)如何通過推進5S管理，削減500萬庫存
②某民營企業(yè)，如何通過推進6S管理，增加本年利潤800萬

第二部分：如何克服5S/6S實戰(zhàn)中的各種阻力
1、工廠全員的5S認知誤區(qū)分析及應對策略
2、課堂研討：為何有些企業(yè)會出現(xiàn)一緊、二松、三跨臺、四重來的不良現(xiàn)狀
3、為什么企業(yè)員工會抵制5S/6S改進活動？
4、實戰(zhàn)分享：如何變“釘子戶”為5S積極分子
5、如何做好5S/6S宣導與教育培訓工作？
6、5S/6S推進的組織模式是什么？
7、5S/6S實戰(zhàn)推行經(jīng)驗分享
8、海爾成功推進6S“四個要點”與“二條鐵律”

第三部分：5S推進實戰(zhàn)及案例分享

（一）整理（1S）推進重點及案例
1、整理推進的目的、誤區(qū)及方法
2、整理推進的關鍵步驟
3、車間現(xiàn)場整理推進實施案例
4、實施工具及案例
① 廢棄物處理流程及表格
② 呆滯物料處理程序及表格
③ 車間的工具柜、箱、倉庫、貨架的整理實施案例
④ 工具的廢棄處理流程及表格

（二）整頓（2S）推進重點及案例
1、整頓推進的目的、誤區(qū)及方法
2、整頓推進的關鍵步驟
3、車間現(xiàn)場“六定”實施案例
4、車間及倉庫現(xiàn)場物料的“四清”管理
5、實施工具及案例分享
① 倉庫整頓的四號定位法、五五堆碼法、先進先出法
② 整頓實施過程中的“油漆作戰(zhàn)”
③ 區(qū)、柜、箱、臺、架的整頓實施案例
④ 車間茶具整頓實施案例分享

（三）清掃（3S）推進重點及案例
1、清掃推進的目的、誤區(qū)及方法
2、清掃不是“大掃除”
3、如何尋找與消除“六大源”
4、車間清掃實施現(xiàn)場案例
5、車間、工廠、辦公室的清掃責任界定
6、實施工具及案例分享
① 如何消除車間及廠區(qū)的“四漏”現(xiàn)象
② 設備點檢維護與清掃活動
③ TPM與清掃實戰(zhàn)

（四）清潔（4S）推進重點及案例
1、清潔推進的目的、誤區(qū)及方法
2、清潔實施的關鍵步驟
3、清潔實施的現(xiàn)場案例
4、實施工具及案例分享
① 為何有些“標準化”改善活動難以持久
② 成功5S實施企業(yè)的“清潔檢查標準”的特點分析與借鑒
③ 如何讓規(guī)定更好地貫徹與執(zhí)行？

（五）素養(yǎng)（5S）推進重點及案例
1、素養(yǎng)推進中的誤區(qū)
2、案例：豐田汽車公司的素養(yǎng)推進“三階段法”
3、為何說素養(yǎng)是一種習慣？
4、如何建立傳、幫、帶的企業(yè)文化？
5、清潔實施典型案例現(xiàn)場分享
6、實施工具及案例分享
① 上汽集團的高效班組團隊建設
② 寶鋼集團6S活動中的班前早會文化
③ 天津豐田公司的OJT訓練

第四部分：工廠安全管理實戰(zhàn)
1、安全管理的重要意義
2、國家安全生產(chǎn)法規(guī)中的關鍵內(nèi)容
3、日常安全管理中的“三勤”與“六到”
4、“三級安全管理”實施重點
5、如何做安全教育工作？
6、危險源及安全隱患的辨析方法
7、安全事故應急處理的“三大原則”與“四不放過”
8、案例：上汽集團的八大安全管理準則

第五部分：工廠5S/6S推行工具及實戰(zhàn)案例

（一）如何實施工廠定置管理？
1、定置管理方法
2、定置管理實施的五個原則
3、定置管理實施現(xiàn)場案例
① 車間物料定置案例
② 車間的消防設施、物品、工具、圖紙架、工藝文件、量具的定置案例
③ 廠區(qū)、車間、倉庫的通道的定置實施案例
④ 引線作戰(zhàn)實施標準

（二）如何實施目視化管理
1、顏色管理及實施案例
2、可視化管理及實施案例
3、看板管理及實施案例
4、形跡管理及實施案例
5、標示管理及實施案例

（三）如何實施定點拍攝法？
1、定點拍攝法實施案例
2、紅牌作戰(zhàn)法實施案例
3、透明化管理實施案例

第六部分：如何系統(tǒng)實施5S/6S管理體系
1、5S/6S推進的組織形式
2、5S管理推進中的職責分工
3、成功實施5S的五大關鍵因素
4、討論：5S推進中，如何變被動為主動？如何化阻力為動力？
5、5S/6S推進工作中的“樣板區(qū)”實戰(zhàn)案例分享
6、5S/6S整體推進位移圖
7、實戰(zhàn)案例經(jīng)驗分享
① 蘇州新協(xié)力集團的6S推進經(jīng)驗分享
② 某著名德資企業(yè)5S推進經(jīng)驗分享
③ 上汽集團精益6S推進實戰(zhàn)經(jīng)驗分享

第七部分：5S/6S檢查體系實施
1、如何建立廠區(qū)、車間、辦公室的5S/6S檢查標準？
2、如何建立5S/6S的檢查小組？
3、如何有效組織巡查及打分活動？
4、如何處理巡查與打分過程中的爭議問題？
5、如何使巡查結果公開化與透明化？
6、巡查結果與公司績效考核
7、如何有效組織5S/6S成果發(fā)布會議？

第八部分：5S/6S管理的“問”與“答”
1、5S/6S推進實戰(zhàn)案例錄像觀看
2、中國式5S管理與日本式5S管理
3、疑難解答與經(jīng)驗分享