【課程背景】
1. 客戶(hù)的要求高，我們的成本高，但是我們的效率卻不高，品質(zhì)不穩(wěn)定，交期不準(zhǔn)時(shí)。
2. 想要改善不知從何入手，以前學(xué)的理論性太強(qiáng)，到操作層面上就不行了
3. 每天都做點(diǎn)的改善，不知系統(tǒng)如何改善，不知收集那些數(shù)據(jù)，如何分析數(shù)據(jù)和制定改善方案，以及如何推行改善。
4. 生產(chǎn)線(xiàn)員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動(dòng)性差。
部門(mén)之間本位主義嚴(yán)重，互相扯皮推卸責(zé)任。
5. 如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.
6. 本課程旨在幫助企業(yè)解決生產(chǎn)管理中的工作效率、質(zhì)量、成本問(wèn)題，以最迅速有效的方式幫助企業(yè)強(qiáng)化生產(chǎn)管理，萃取，經(jīng)驗(yàn)建立效率評(píng)價(jià)體系，規(guī)范生產(chǎn)計(jì)劃，降低成本，改善產(chǎn)品質(zhì)量，減少安全事故，提高生產(chǎn)效率，最終達(dá)到增加經(jīng)營(yíng)效益的目的!
如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業(yè)中運(yùn)用，你的企業(yè)將不斷進(jìn)步、所向披靡！

【課程目標(biāo)】
深度剖析傳統(tǒng)現(xiàn)場(chǎng)所與精細(xì)化管理的關(guān)系
掌握精細(xì)化管理的三大能力（認(rèn)知能力，基本能力和專(zhuān)業(yè)能力）
通過(guò)學(xué)習(xí)精細(xì)化的思維和方法來(lái)縮小企業(yè)的循環(huán)圈，消除管理中的不增值過(guò)程。
掌握精細(xì)化領(lǐng)導(dǎo)力的方法和技巧，高效地推動(dòng)企業(yè)精益落地。
學(xué)會(huì)用精益的高度去實(shí)現(xiàn)“產(chǎn)、供、銷(xiāo)、人、發(fā)、財(cái)”全價(jià)值鏈降本增效，
通過(guò)精益改善讓外部實(shí)現(xiàn)業(yè)務(wù)增效，讓內(nèi)部實(shí)現(xiàn)運(yùn)營(yíng)降本。
學(xué)習(xí)現(xiàn)場(chǎng)診斷和分析的方法和步驟，了解現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)浪費(fèi)產(chǎn)生的原因，掌握如何最大限度地減少浪費(fèi)幫助制造業(yè)企業(yè)縮短生產(chǎn)周期，實(shí)現(xiàn)時(shí)間和費(fèi)用的優(yōu)化
學(xué)習(xí)如何向車(chē)間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動(dòng)作分析和作業(yè)研究要效益，向科學(xué)方法要效益
短期內(nèi)掌握大量的生產(chǎn)管理技巧和方法，使生產(chǎn)計(jì)劃精確細(xì)致，強(qiáng)化生產(chǎn)調(diào)度和指揮。

【課程亮點(diǎn)】
課程設(shè)置：每節(jié)設(shè)定“一個(gè)主題，一個(gè)場(chǎng)景，一個(gè)痛點(diǎn)、一個(gè)工具、一個(gè)任務(wù)的五個(gè)一結(jié)構(gòu)，確保課程聽(tīng)的懂、拿得走、用得上、有成效
效果檢驗(yàn)：思維引導(dǎo)、成果轉(zhuǎn)化
教學(xué)方法：?jiǎn)柵c診結(jié)合、教與學(xué)相長(zhǎng)

【課程大綱】

第一站：走進(jìn)精益的世界
1. 完美現(xiàn)場(chǎng)的四件事
2. 理解精和益，匹配管和理
3. 精益生產(chǎn)從哪里來(lái)，將去向何處？
4. 精益管理的系統(tǒng)架構(gòu)
5. 精益管理的的系統(tǒng)認(rèn)知
6. 精益管理的領(lǐng)導(dǎo)力模型
7. 精益領(lǐng)導(dǎo)力與精益管理的嫡系關(guān)系

第二站：精益領(lǐng)導(dǎo)的行業(yè)模式
第一講：精益管理的真諦　
1. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)VS傳統(tǒng)的管理系統(tǒng)
2. 精益創(chuàng)造系統(tǒng)VS傳統(tǒng)的應(yīng)急系統(tǒng)
3. 精益管理的的效能VS傳統(tǒng)管理的效率
第二講：精益領(lǐng)導(dǎo)力的五原則
1. V—明方向
2. S—定方法
3. M---激動(dòng)機(jī)
4. T---育人才
5. M—提士氣

第三站：生產(chǎn)要改變--四定和目視化是關(guān)鍵
第一講：四定與三易管理　
1. 人、物、場(chǎng)所的最佳結(jié)合
2. 生理曲線(xiàn)和物體擺放的奧妙
3. 定置管理的實(shí)施－6S活動(dòng)
4. 定置管理的實(shí)施技巧
5. 定置管理的類(lèi)型和設(shè)計(jì)原則
6. 定置管理的有力武器－紅牌作戰(zhàn)
7. 定點(diǎn)攝影的作用
8. 定置管理好
9. 定置管理的案例、圖片
經(jīng)典案例：500強(qiáng)的定置管理圖
第二講：目視化管理看一看
1. 目視化的改善措施－如何使問(wèn)題一目了然
2. 目視化的標(biāo)識(shí)方法
3. 設(shè)備的目視管理
4. 模具、工裝夾具的目視管理
5. 物料的目視管理
6. 品質(zhì)的目視管理
7. 作業(yè)的目視管理
8. 安全的目視管理
經(jīng)典案例：500強(qiáng)目視化管理看板

第四站：?jiǎn)栴}找一找---五五分析法
第一講：你看到的問(wèn)題在哪里？　
1. 質(zhì)量意識(shí)的培養(yǎng)與宣導(dǎo)
2. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的八大浪費(fèi)
3. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見(jiàn)的的問(wèn)題
4. 分析問(wèn)題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”
5. 生產(chǎn)的問(wèn)題的可能原因
6. 生產(chǎn)問(wèn)題的根本原因
7. 如何透過(guò)現(xiàn)象看清生產(chǎn)問(wèn)題的本質(zhì)？
8. 傳統(tǒng)的解決問(wèn)題的方法與系統(tǒng)地解決問(wèn)題的方法
第二講：4M1E的控制　
1. 企業(yè)最難的事就是讓每一個(gè)員工做出最佳的業(yè)績(jī)
2. 材料管理的五個(gè)要領(lǐng)
3. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)OS&標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)SO
4. 設(shè)備的全新自主保養(yǎng)理念
5. 產(chǎn)品環(huán)境和人文環(huán)境的剖析
第三講：?jiǎn)栴}分析改善的工具　
1. QCC品質(zhì)管理圈
2. PST問(wèn)題分析與解決的技術(shù)
3. 5C解決問(wèn)題的五原則
4. 6標(biāo)準(zhǔn)差的DMAIC
第四講：?jiǎn)栴}分析與解決的思維
1. 逆向思維法；
2. 側(cè)向思維法；
3. 發(fā)散思維法；
4. V型思維法；
5. 頭腦風(fēng)暴法；
6. 德?tīng)柗品ǎ?br />7. 六頂思考帽。
經(jīng)典演練：利用5W1H來(lái)找到最有價(jià)值的事，最適合的人選，最適合的時(shí)間，最適合的場(chǎng)所，最適合的方法

第五站：布局是格局---平衡是頭炮
第一講：向車(chē)間平面布局要效益？　
1. 生產(chǎn)布置
2. 車(chē)間布置的基本形式
3. 布置分析和改善
4. 工作單元的柔性設(shè)計(jì)
5. 單元制生產(chǎn)模式
6. 搬運(yùn)分析和原則
7. 影響搬運(yùn)的因素，搬運(yùn)路徑分析
8. 改善搬運(yùn)方式的著眼點(diǎn)
9. 搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇
10. 工廠(chǎng)內(nèi)部物流改善
經(jīng)典演練：對(duì)我們公司的車(chē)間平面布置圖進(jìn)行系統(tǒng)的評(píng)價(jià)，并提出改善點(diǎn)。
第二講：向平衡要效益？
1. 生產(chǎn)線(xiàn)平衡（演練：生產(chǎn)線(xiàn)平衡）
2. 如何讓產(chǎn)線(xiàn)平衡達(dá)到90%以上的要領(lǐng)
3. 人機(jī)平衡（演練：生產(chǎn)線(xiàn)平衡）
4. 人機(jī)聯(lián)合分析－人機(jī)效率提一提！
5. 人機(jī)工程擠出時(shí)間和效益
6. 現(xiàn)場(chǎng)改善的目的
7. 生產(chǎn)線(xiàn)改善的實(shí)例和動(dòng)畫(huà)
8. 關(guān)鍵路線(xiàn)縮 時(shí)間費(fèi)用省
經(jīng)典案例：如何把產(chǎn)線(xiàn)平衡提升到90%以上
經(jīng)典案例：如事何把人的利用率和設(shè)備的利用率提升10%左右

第六站：向動(dòng)作要效益---標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與動(dòng)作研究
1. 時(shí)間分析基礎(chǔ)---經(jīng)濟(jì)動(dòng)作
2. 影片分析與動(dòng)素分析
3. 動(dòng)作分析的目的與改善順序
4. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與三角形原理（螺栓活動(dòng)）
5. 12種動(dòng)作浪費(fèi)
6. 時(shí)間研究與生產(chǎn)線(xiàn)平衡
7. 時(shí)間研究目的與方法
8. 秒表，記錄表，流程分解原則
9. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)在精益改善的運(yùn)用
經(jīng)典演練：工序動(dòng)素圖的實(shí)操演練

第七站：流程理一理---流程分析法
第一講：流程分析
1. 流程分析概述
2. 流程分析記號(hào)
3. 流程分析的步驟
4. 流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標(biāo)準(zhǔn)化
5. 工藝流程分析案例
6. 改善四原則ECRS
7. 分析六大步驟
經(jīng)典演練：通過(guò)流程分析來(lái)減少不必要的等待，多過(guò)的搬運(yùn)次數(shù)和距離，
第二講：關(guān)鍵線(xiàn)路理一理
1. 搬運(yùn)大有文章可做－搬運(yùn)時(shí)空壓一壓！
2. 物料搬運(yùn)優(yōu)化的原則和方法
3. 合理化搬運(yùn)關(guān)鍵路線(xiàn)縮一縮！
4. 生產(chǎn)管理的瑰寶－關(guān)鍵路線(xiàn)法
5. 生產(chǎn)為什么會(huì)不平衡－一個(gè)法蘭盤(pán)引出的思考
6. 有差異就有辦法
7. 找出關(guān)鍵路線(xiàn)就是勝利
8. 關(guān)鍵路線(xiàn)的優(yōu)化案
9. 如何運(yùn)用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
10. 生產(chǎn)線(xiàn)作業(yè)效率、運(yùn)轉(zhuǎn)效率與綜合效率
11. 生產(chǎn)停線(xiàn)異常分析與改善
12. 工裝夾具、半自動(dòng)、全自動(dòng)在效率改善中的運(yùn)用

第八站：向方程式賽車(chē)學(xué)換型---SMED快速換機(jī)換模
1，多種少量下SMED的產(chǎn)生
2，快速換線(xiàn)、換模的四個(gè)原則
3，快速換線(xiàn)、換模的實(shí)施步驟、工具與方法
4，換線(xiàn)、換模活動(dòng)過(guò)程中的典型浪費(fèi)分析
5，快速換線(xiàn)換型的案例分享
經(jīng)典演練：某公司換模時(shí)間從90分鐘減少到35分鐘