課程詳情
一、 精益戰(zhàn)略與目標(biāo)
◇ 精益戰(zhàn)略與文化－跨越危機的七大精益戰(zhàn)略思考
◇ 精益目標(biāo)——七個“零浪費”目標(biāo)
◇ 價值流革新－壓縮80％生產(chǎn)周期L/T的精益方法
◇ 精益價值流改善案例（著名外企生產(chǎn)周期改善案例總結(jié)）
二、精益管理基礎(chǔ)5S－素養(yǎng)的開始
◇ 5S現(xiàn)場推進技法－近百幅著名外企現(xiàn)場5S照片、直觀5S
◇ 5S實施要點－定點攝影、紅牌作戰(zhàn)、“三定”、“三要素”、考核管理
1.蟑螂搜尋法、2.向上巡視法、3.下班后巡視法、4.明確崗位5S責(zé)任
◇ 目視看板管理－5S的最高目標(biāo)、企業(yè)形象的名片
三、 『一個流』（one piece flow）U形生產(chǎn)－柔性生產(chǎn)消除庫存發(fā)現(xiàn)問題
◇ 庫存是萬惡之源―制造業(yè)產(chǎn)生庫存的原因
◇ 多品種、小批量生產(chǎn)的層流Laminar Flow與亂流turbulent Flow
◇ 精益『一個流』流程再造的五準(zhǔn)則
◇ 實現(xiàn)準(zhǔn)時化“一個流”生產(chǎn)的方法步驟
四、 現(xiàn)代IE系統(tǒng)消除浪費－Lowest total cost always win
◇ 流程經(jīng)濟原則－將跑道縮短的革命性改善
◇ 時間研究（ST）制定－效率浪費的結(jié)構(gòu)性改善
◇ Line balancing平衡生產(chǎn)線－消除系統(tǒng)浪費實現(xiàn)均衡化、同步化生產(chǎn)
◇ PAC績效與異常管理實施
五、 均衡化與同步化－JIT的前提
◇ 均衡化的出發(fā)點 ◇ 均衡化混合生產(chǎn)的實施（TT=CT）
◇ 個別效率與整體效率的區(qū)別◇ 同步化的實施（IN LINE）
六、 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)及換模的工程技術(shù)手段
◇ SMED――“一分鐘換模法”實現(xiàn)同步化小批量生產(chǎn)的工程技術(shù)基礎(chǔ)
如果切換只有“一分鐘”那么批量加工的理由就不存在了。
◇ LCIA低成本簡易自動化技術(shù)——實現(xiàn)均衡化的工程基礎(chǔ)
◇ POKAYOKE――無意識差錯的防止、防錯防呆的的工程技術(shù)管理
◇ TPM全面生產(chǎn)維護的運用－理解OEE的真正內(nèi)涵
七、 精益計劃物控－看板KANBAN設(shè)計
◇ 價值流分析－流程再造設(shè)定看板系統(tǒng)實現(xiàn)JIT物料超市拉動系統(tǒng)
◇ 推動式（PUSH）生產(chǎn)系統(tǒng)與拉動式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)的差異
◇ 看板的職能、種類與工作原理 ◇ KANBAN卡的使用方法
◇ 制造看板數(shù)的設(shè)計與計算 ◇ 看板設(shè)置應(yīng)考慮的因素
◇ 看板的6個使用規(guī)則 ◇ OEM企業(yè)的現(xiàn)場物料配膳
八、柔性生產(chǎn)系統(tǒng)－“多能工”的培養(yǎng)
◇ 目視現(xiàn)狀人員技能－崗位技能等級評估標(biāo)準(zhǔn)體系的建立
◇ 多能工培訓(xùn)計劃表的建立－五星級員工技能管理推進體系
◇ 崗位難度的量化、人員熟練度及作業(yè)態(tài)度的評估方法
◇ 多能工的教導(dǎo)技巧及實施要點
九、 改善與革新機制——追求卓越的（KAIZEN）文化
◇ API（Autonomous Production Innovation）自主改善與革新
◇ 改善團隊文化的建立與發(fā)展：學(xué)習(xí)型組織建立
◇ 使豐田落實96％革新提案的項目績效評估體系
十、精益咨詢完整案例介紹：
◇ 沖壓行業(yè)改善實例：壓縮生產(chǎn)周期Lead Time短縮案例。
◇ 快速換模改善案例：SMED改善提高設(shè)備效率及時應(yīng)對小批量制造
◇ 注塑行業(yè)改善實例：削除浪費降低成本Cost Down案例。
◇ 組裝行業(yè)改善實例：效率提升36％的裝配改善案例
◇ 精益戰(zhàn)略與文化－跨越危機的七大精益戰(zhàn)略思考
◇ 精益目標(biāo)——七個“零浪費”目標(biāo)
◇ 價值流革新－壓縮80％生產(chǎn)周期L/T的精益方法
◇ 精益價值流改善案例（著名外企生產(chǎn)周期改善案例總結(jié)）
二、精益管理基礎(chǔ)5S－素養(yǎng)的開始
◇ 5S現(xiàn)場推進技法－近百幅著名外企現(xiàn)場5S照片、直觀5S
◇ 5S實施要點－定點攝影、紅牌作戰(zhàn)、“三定”、“三要素”、考核管理
1.蟑螂搜尋法、2.向上巡視法、3.下班后巡視法、4.明確崗位5S責(zé)任
◇ 目視看板管理－5S的最高目標(biāo)、企業(yè)形象的名片
三、 『一個流』（one piece flow）U形生產(chǎn)－柔性生產(chǎn)消除庫存發(fā)現(xiàn)問題
◇ 庫存是萬惡之源―制造業(yè)產(chǎn)生庫存的原因
◇ 多品種、小批量生產(chǎn)的層流Laminar Flow與亂流turbulent Flow
◇ 精益『一個流』流程再造的五準(zhǔn)則
◇ 實現(xiàn)準(zhǔn)時化“一個流”生產(chǎn)的方法步驟
四、 現(xiàn)代IE系統(tǒng)消除浪費－Lowest total cost always win
◇ 流程經(jīng)濟原則－將跑道縮短的革命性改善
◇ 時間研究（ST）制定－效率浪費的結(jié)構(gòu)性改善
◇ Line balancing平衡生產(chǎn)線－消除系統(tǒng)浪費實現(xiàn)均衡化、同步化生產(chǎn)
◇ PAC績效與異常管理實施
五、 均衡化與同步化－JIT的前提
◇ 均衡化的出發(fā)點 ◇ 均衡化混合生產(chǎn)的實施（TT=CT）
◇ 個別效率與整體效率的區(qū)別◇ 同步化的實施（IN LINE）
六、 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)及換模的工程技術(shù)手段
◇ SMED――“一分鐘換模法”實現(xiàn)同步化小批量生產(chǎn)的工程技術(shù)基礎(chǔ)
如果切換只有“一分鐘”那么批量加工的理由就不存在了。
◇ LCIA低成本簡易自動化技術(shù)——實現(xiàn)均衡化的工程基礎(chǔ)
◇ POKAYOKE――無意識差錯的防止、防錯防呆的的工程技術(shù)管理
◇ TPM全面生產(chǎn)維護的運用－理解OEE的真正內(nèi)涵
七、 精益計劃物控－看板KANBAN設(shè)計
◇ 價值流分析－流程再造設(shè)定看板系統(tǒng)實現(xiàn)JIT物料超市拉動系統(tǒng)
◇ 推動式（PUSH）生產(chǎn)系統(tǒng)與拉動式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)的差異
◇ 看板的職能、種類與工作原理 ◇ KANBAN卡的使用方法
◇ 制造看板數(shù)的設(shè)計與計算 ◇ 看板設(shè)置應(yīng)考慮的因素
◇ 看板的6個使用規(guī)則 ◇ OEM企業(yè)的現(xiàn)場物料配膳
八、柔性生產(chǎn)系統(tǒng)－“多能工”的培養(yǎng)
◇ 目視現(xiàn)狀人員技能－崗位技能等級評估標(biāo)準(zhǔn)體系的建立
◇ 多能工培訓(xùn)計劃表的建立－五星級員工技能管理推進體系
◇ 崗位難度的量化、人員熟練度及作業(yè)態(tài)度的評估方法
◇ 多能工的教導(dǎo)技巧及實施要點
九、 改善與革新機制——追求卓越的（KAIZEN）文化
◇ API（Autonomous Production Innovation）自主改善與革新
◇ 改善團隊文化的建立與發(fā)展：學(xué)習(xí)型組織建立
◇ 使豐田落實96％革新提案的項目績效評估體系
十、精益咨詢完整案例介紹：
◇ 沖壓行業(yè)改善實例：壓縮生產(chǎn)周期Lead Time短縮案例。
◇ 快速換模改善案例：SMED改善提高設(shè)備效率及時應(yīng)對小批量制造
◇ 注塑行業(yè)改善實例：削除浪費降低成本Cost Down案例。
◇ 組裝行業(yè)改善實例：效率提升36％的裝配改善案例
講師簡介
劉勝軍 老師
劉 勝 軍 留日IE工學(xué)碩士
專著： 《精益生產(chǎn)—JIT》、 《精益生產(chǎn)—現(xiàn)代IE》
《制造業(yè)目視管理標(biāo)桿》《精益一個流單元生產(chǎn)》
現(xiàn)任：深圳市零隙企業(yè)管理顧問有限公司董事總經(jīng)理
天津力神電池生產(chǎn)運營副總裁（兼精益西格瑪顧問）
清華大學(xué)生產(chǎn)運營研修班特邀師
浙江大學(xué)EMBA班特邀教授
北京視野培訓(xùn)中心特約講師（被評為“視野培訓(xùn)：2004年度優(yōu)秀講師”）
《中外管理》簽約講師
簡介：在日留學(xué)期間開始系統(tǒng)的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)與研究。現(xiàn)為專業(yè)精益管理顧問。作為江淮汽車精益生產(chǎn)總顧問，兩年內(nèi)成功消減了MPV總裝庫存的84％。經(jīng)指導(dǎo)過的企業(yè)生產(chǎn)效率平均都增長34%；生產(chǎn)過程損耗平均減低27%；生產(chǎn)周期平均下降59％；同時為企業(yè)培養(yǎng)了大量內(nèi)部專家。指導(dǎo)天津力神電池成功消減成本六千萬元，相關(guān)的企業(yè)都走上了管理提升的快車道。同時總結(jié)出一套操作性強并結(jié)合中國國情的精益生產(chǎn)推行方法體系，是目前國內(nèi)唯一標(biāo)準(zhǔn)化JIT推行手冊的創(chuàng)建者�！跋速M、降低成本、精益求精、創(chuàng)新管理”是精益的行動方針。相信大家聽課后會明白“聽過精益”與“理解精益”是兩個不同的門檻，“執(zhí)行精益”是一個更高的臺階。相信跨越危機的精益七大戰(zhàn)略和革命性經(jīng)營績效改善能夠拯救困惑中的中國企業(yè)。
授課特色：
以大量咨詢實戰(zhàn)案例、通俗易懂的語言、圖文并茂的視覺展示，深入淺出地講解精益實戰(zhàn)方法。傳精益革新之道、授實戰(zhàn)可操作之業(yè)、解管理矛盾之惑，用危機下誕生的精益管理戰(zhàn)略拯救危機下的中國制造業(yè)。
專著： 《精益生產(chǎn)—JIT》、 《精益生產(chǎn)—現(xiàn)代IE》
《制造業(yè)目視管理標(biāo)桿》《精益一個流單元生產(chǎn)》
現(xiàn)任：深圳市零隙企業(yè)管理顧問有限公司董事總經(jīng)理
天津力神電池生產(chǎn)運營副總裁（兼精益西格瑪顧問）
清華大學(xué)生產(chǎn)運營研修班特邀師
浙江大學(xué)EMBA班特邀教授
北京視野培訓(xùn)中心特約講師（被評為“視野培訓(xùn)：2004年度優(yōu)秀講師”）
《中外管理》簽約講師
簡介：在日留學(xué)期間開始系統(tǒng)的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)與研究。現(xiàn)為專業(yè)精益管理顧問。作為江淮汽車精益生產(chǎn)總顧問，兩年內(nèi)成功消減了MPV總裝庫存的84％。經(jīng)指導(dǎo)過的企業(yè)生產(chǎn)效率平均都增長34%；生產(chǎn)過程損耗平均減低27%；生產(chǎn)周期平均下降59％；同時為企業(yè)培養(yǎng)了大量內(nèi)部專家。指導(dǎo)天津力神電池成功消減成本六千萬元，相關(guān)的企業(yè)都走上了管理提升的快車道。同時總結(jié)出一套操作性強并結(jié)合中國國情的精益生產(chǎn)推行方法體系，是目前國內(nèi)唯一標(biāo)準(zhǔn)化JIT推行手冊的創(chuàng)建者�！跋速M、降低成本、精益求精、創(chuàng)新管理”是精益的行動方針。相信大家聽課后會明白“聽過精益”與“理解精益”是兩個不同的門檻，“執(zhí)行精益”是一個更高的臺階。相信跨越危機的精益七大戰(zhàn)略和革命性經(jīng)營績效改善能夠拯救困惑中的中國企業(yè)。
授課特色：
以大量咨詢實戰(zhàn)案例、通俗易懂的語言、圖文并茂的視覺展示，深入淺出地講解精益實戰(zhàn)方法。傳精益革新之道、授實戰(zhàn)可操作之業(yè)、解管理矛盾之惑，用危機下誕生的精益管理戰(zhàn)略拯救危機下的中國制造業(yè)。
課程對象
董事長總經(jīng)理、營運副總、生技部門經(jīng)理、IE部門經(jīng)理、生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理、采購部經(jīng)理、產(chǎn)品設(shè)計及工藝師、現(xiàn)場主管。
備 注
課程名稱：危機下的制造業(yè)管理－零庫存零風(fēng)險的精益管理
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咨詢電話：020-29042042
QQ： 674837974
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