第一部分：企業(yè)要不得的成本意識
1、我不是老板，成本與我無關(guān)；
2、成本是財務(wù)人員的事情；
3、公家的東西，不用白不用；
4、節(jié)約了成本，我有什么好處。

第二部分：成本的定義與展望：
1、成本的定義
2、成本的特點
3、成本的構(gòu)成
4、成本和效率
5、成本新觀念
6、企業(yè)降低成本的六個重點
7、中日企業(yè)成本管理的五大異同

第三部分：降低生產(chǎn)成本從清除浪費根源開始
1、什么是假效率與真效率；
2、個別效率與整體效率；
3、可動率與運轉(zhuǎn)率；
4、什么是價值？
5、什么是浪費？
6、七大浪費之---工序本身的浪費
7、七大浪費之---不良品的浪費
8、七大浪費之---搬運的浪費
9、七大浪費之---庫存的浪費
10、七大浪費之---制造過度的浪費
11、七大浪費之---動作的浪費
12、七大浪費之---等待的浪費
13、發(fā)現(xiàn)浪費的方法與工具
14、現(xiàn)場可供改善的151種浪費

第四部分：清除浪費的方法應(yīng)用
1、走動管理與“三現(xiàn)管理”
2、5WIH與5MITIE
3、PDCA循環(huán)
4、IE方式浪費清除法
5、動作改善的四個思路與20個原則
6、消除浪費的四個步驟
7、尋找浪費的4M方法；
8、QC記事的浪費消除方法；
9、通過工廠的改善來清除浪費
10、創(chuàng)造看的見浪費的現(xiàn)場（徹底6S）
11、制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)守標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
12、以看板管理的生產(chǎn)方式，來規(guī)定生產(chǎn)過程或指定生產(chǎn)
13、推行目視管理

第五部分：工廠制造成本降低的方向
1、改進質(zhì)量
2、庫存量的降低
3、降低人工成本
4、縮短交貨期
5、準(zhǔn)時制采購
6、把多余的制度丟進垃圾桶
7、管理費用的降低

第七部分：生產(chǎn)成本控制的工具與方法
1、成本控制與降低的工具
1）Kaizen 2）PDCA管理循環(huán) 3）Pokayoke 4）IE工業(yè)工程
6)5S管理 7）小組活動
2、現(xiàn)場管理的三大利器
1）標(biāo)準(zhǔn)化、2）目視控制、3）看板管理

第八部分、企業(yè)成本管理案例分析、討論與問題交流、解答

課程時間：1天，6小時





持續(xù)改善，降低成本系列課程之
降低成本，提升效率的九大利器

課程背景：
     當(dāng)人們對豐田生產(chǎn)方式頂禮膜拜的時候，豐田人自己說“所謂豐田生產(chǎn)方式，就是把工業(yè)工程運用到極致”。中國生產(chǎn)效率只有美國的1/25，日本的1/26，不是我們力氣沒有他們大，也不是我們?nèi)颂珣�，關(guān)鍵是我們太多的精力用在無謂的干活，而不是創(chuàng)造價值的工作。工業(yè)工程就是告訴我們“如何做正確的事、如何正確地做事情”。
工業(yè)工程（IE）發(fā)展至今，已成為國外制造業(yè)不可或缺的技術(shù)之一。在世界發(fā)達國家，包括通用、豐田、空客等世界500強在內(nèi)的91％的制造型企業(yè)都設(shè)立了IE部門。這些企業(yè)運用IE，找到最佳作業(yè)方法，形成最佳流程，使人的潛能得到最大化挖掘，使機器、設(shè)備的最大化功效得到有效發(fā)揮，從而達到降低制造成本、縮短交貨時間、提高產(chǎn)品質(zhì)量等目的，最終實現(xiàn)企業(yè)效率的大幅提升。著名的豐田管理稱其為“賺錢的IE”。
每個企業(yè)都期望降低工廠成本來滿足客戶需求， 以適應(yīng)當(dāng)今激烈競爭的微利時代。如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標(biāo)準(zhǔn)之一；有效削減、控制成本是增加企業(yè)效益的一種重要手段工作，作為企業(yè)的管理人員，必須對運營成本進行把控；只有掌握并運用先進的現(xiàn)場管理技術(shù)，通過建立全員、全方位、全過程的責(zé)任成本管理體系，才能持續(xù)降低成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。
本課程結(jié)合大量企業(yè)實戰(zhàn)案例進行解說，分析企業(yè)在提升生產(chǎn)效率、成本管理和控制方面存在的誤區(qū)和陷阱，對您所在的企業(yè)將是非常有價值的借鑒。

課程特色：
啟發(fā)式講授、互動式教學(xué)、系統(tǒng)介紹、實例驗證、技巧講授、案例分析、培訓(xùn)游戲

課程收益：
1、轉(zhuǎn)變思想意識，學(xué)會如何消除浪費，降低成本
2、學(xué)會持續(xù)改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善等
3、學(xué)會觀察制造現(xiàn)場、防錯法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析
4、學(xué)會識別、分析、解決問題的能力
5、明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
6、普及學(xué)習(xí)和應(yīng)用IE手法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量
7、將IE技術(shù)與管理有機的結(jié)合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
8、熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹立強烈的成本意識及持續(xù)改善的目標(biāo)；
9、掌握工廠成本管理實戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。

授課對象：
總經(jīng)理、副總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、IE部門工程師、車間主任、成本管理人員、其他有關(guān)管理人員

課程大綱：
第一部分：企業(yè)生產(chǎn)效率的定義與識別
1、生產(chǎn)效率的定義
2、生產(chǎn)效率對利潤的影響
3、生產(chǎn)效率與企業(yè)競爭力
4、影響生產(chǎn)效率的因素分析
5、提高生產(chǎn)效率的措施
6、案例分析：如何識別真假效率？
7、案例分析：如何用生產(chǎn)效率管好生產(chǎn)？
8、案例分析：如何將個別效率的行為轉(zhuǎn)變?yōu)楠剟钫�體效率

第二部分：工業(yè)工程基礎(chǔ)
1、定額標(biāo)準(zhǔn)的概念與表現(xiàn)形式
2、定額標(biāo)準(zhǔn)在企業(yè)管理中的作用
3、定額標(biāo)準(zhǔn)的制定方法
4、方法研究概述（定義、目的、著眼點）
5、工程分析----流程分析
6、工程分析----路線與布局分析
7、工程分析----人機、聯(lián)合操作分析
8、SMED與OEE計算
9、防錯法、抽樣法
10、工業(yè)工程的七大手法

第三部分：降低成本的九大利器：
1、如何實現(xiàn)流程效率最大化
◆ 流程分析與改善概論
◆ 何為流程分析與改善
◆ 流程分析的種類與注意要點
◆ 流程分析與改善技巧
◆ 流程分析與改善的主要方法
◆ 流程分析與改善的主要工具
◆ 流程分析與改善的主要步驟
案例：如何通過改善瓶頸工序達到“四兩拔千斤”
案例：某機械廠流程改善案例
案例：某電子公司的流程改善案例
案例：某醫(yī)院門診看病流程分析與改善
2、如何實現(xiàn)作業(yè)效率最大化
◆ 作業(yè)分析與改善
◆ 作業(yè)分析的定義與作用
◆ 作業(yè)分析要領(lǐng)
◆ 作業(yè)改善要領(lǐng)
◆ 動作分析的目的與意義
◆ 動作分析的要領(lǐng)
◆ 動作分析與改善
◆ 動作18種要素分析與識別
◆ 動作要素改善要領(lǐng)
◆ 動素分析改善程序和方法
◆ 動作經(jīng)濟原則與流程經(jīng)濟原則
◆ 運用動作經(jīng)濟原則改善不經(jīng)濟的作業(yè)方法
案例：某汽車組裝廠動作改善案例
案例：河北某汽車廠前門扶手改善案例
案例：某數(shù)碼相機制造企業(yè)的作業(yè)改善案例
案例：某電子制造廠的工裝臺改善案例
案例：扭力手批防滑改善案例
案例：某公司的涂邊作業(yè)改善案例
3、如何實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡效率最大化
◆ 木桶理論與生產(chǎn)線平衡
◆ 何為木桶理論
◆ 生產(chǎn)線與木桶理論的關(guān)系
◆ 生產(chǎn)線平衡的定義和意義
◆ 生產(chǎn)線平衡分析與改善
◆ 平衡分析用語
◆ 平衡改善法則及注意事項
◆ 平衡改善要領(lǐng)與步驟
案例：某電子企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善
案例：某機加工企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善
案例：某制鞋企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善
4、如何實現(xiàn)人機配合效率最大化
◆ 人機配合分析與改善
◆ 人機配合分析的定義
◆ 人機配合分析與改善的作用與意義
◆ 人機配合分析的種類與分析符號
◆ 人機配合改善的原理、思路與要點
◆ 人機配合改善要領(lǐng)
案例：某機械加工廠改善案例
案例：一人對單臺設(shè)備的人機配合改善案例
案例：一人對多臺設(shè)備的人機配合改善案例
案例：多人對單臺設(shè)備的人機配合改善案例
5、如何實現(xiàn)設(shè)備“零”故障
◆ 全員維護的定義
◆ 為什么要全員維護
◆ 全員維護的工具-自主保全
◆ 自主保全的必要性
◆ 自主保全的展開
案例：某水產(chǎn)加工企業(yè)員工自主保全案例
案例：某機械加工企業(yè)自主保全案例
6、如何實現(xiàn)切換時間最短化
◆ 傳統(tǒng)切換時間為什么這么長
◆ 切換時間的定義和構(gòu)成
◆ 傳統(tǒng)切換時間長的主要原因
◆ 實現(xiàn)“零”切換的思路和方法
◆ 實現(xiàn)“零”切換的收益
◆ 實現(xiàn)“零”切換的基本思路
◆ 實現(xiàn)“零”切換的操作要領(lǐng)
◆ 實現(xiàn)“零”切換的實戰(zhàn)技巧
案例：某棉紡廠產(chǎn)品切換改善
案例：某機械加工企業(yè)換模改善
案例：某制鞋企業(yè)模具快速切換案例
案例：某陶瓷企業(yè)上彩釉快速切換
7、如何實現(xiàn)現(xiàn)場布局最優(yōu)化
◆ 什么是現(xiàn)場布局
◆ 現(xiàn)場布局的設(shè)計
◆ 現(xiàn)場布局設(shè)計和改善的六大原則
◆ 現(xiàn)場布局設(shè)計和改善的四種形態(tài)
◆ 現(xiàn)場布局設(shè)計和改善的要領(lǐng)
案例：某企業(yè)現(xiàn)場布局改善1
案例：某企業(yè)現(xiàn)場布局改善2
8、如何有效解決問題
◆ 問題產(chǎn)生
◆ 根本原因分析工具
◆ 對策制定的工具
◆ 案例：8D報告
◆ 案例：A3報告
9、如何實現(xiàn)持續(xù)改善活動
◆ 持續(xù)改善的必要性與收益
◆ 開展持續(xù)改善的必要性
◆ 開展持續(xù)改善的收益
◆ 提升改善意識與技能
◆ 提升員工的改善意識
◆ 改善構(gòu)思十大法則
◆ 建立并實施改善提案制度
◆ 何為改善提案制度
◆ 改善提案制度的特征與主要指標(biāo)
◆ 如何建立改善提案制度
案例：某世界500強企業(yè)的改善提案制度
案例：某化工企業(yè)小組活動案例
案例：某制鞋企業(yè)改善活動案例

課程時間：
2天，12小時