第一講.機遇與挑戰(zhàn)
一、制造型企業(yè)現(xiàn)階段面臨的問題\挑戰(zhàn)和機遇
二、制造業(yè)進入成本競爭時代
三、扭轉不可控因素所帶來的劣勢
四、把獲取利潤的六大來源作為改善的突破口
 
第二講.生產現(xiàn)場效率損失的構成與分析
一、企業(yè)生產中常見的混亂現(xiàn)象分析
1．什么是真效率與假效率
2．樹立滿足客戶需求的生產觀念
3．了解七大浪費產生的根源
二、減少損失的價值分析
三、認識生產制造過程中浪費
四、構成效率損失的7大要素
五、常見的效率損失
　　設備的八大損失LOSS
　　人的五大損失LOSS
　　材料的三大損失LOSS
　　簡單的LOSS計算
六、管理的真諦
 
第三講.決定效率的關鍵因素——士氣所產生的效率損失分析與改善
一、士氣是決定效率的關鍵因素
二、調整薪資架構能有效提高員工士氣
三、提高員工士氣--討論
四、有效地組織系統(tǒng),減少越權帶來的不良影響
五、做一個受員工尊重的領導，減少員工的抱怨
 
第四講.物流不暢造成的損失分析與改善對策
一、流動才能增加價值
二、找出瓶頸，平衡物流
三、應用流程法改善物流
四、一個流，物料流動最快
五、科學布置設備，減少物料流動的損失
六、看板管理使物流更順暢
七、合理的計劃是減少物流損失的關鍵
 
第五講.作業(yè)效率損失分析與改善
一、標準化作業(yè)——高效率的支撐
  作業(yè)分析與改善
　　　動作經(jīng)濟的原則
　　　LINE工程分析
　　　瓶頸工程效率管理
　　　路徑分析與改善
　　　SOP實戰(zhàn)演練
二、時間研究為標準工時提供依據(jù)
　　以人為中心的損失
  動作損失
　　標準作業(yè)的損失
　　配置不均衡損失
　　時間觀測的運用
　　參加者:做練習題
三、防錯法—降低錯誤發(fā)生機率
四、應用動作經(jīng)濟原則降低動作的損失
五、分析人、機配合作業(yè)，降低人機等待的浪費
六、SMED—減少生產切換的浪費
七、無缺位制度，消除人員異常帶來的影響
 
第六講.設備效率損失與改善
一、設備綜合效率的構成、
　　設備效率損失的分析
　　設備潛在能力分析
　　OEE管理
　　非生產性工時損失分析與改善
　　稼動率提升的方法
　　故障的前期征兆與零故障管理
二、設備損失結構分析
三、設備故障的類型
　　縮短換模換線時間的重要性
　　SMED的五步驟
　　 快速換模換線的推動
　　設計改善與ONE-TOUCH
四、故障對策的5的重點
五、降低MTTR
六、企業(yè)實踐自主保全活動7步驟
 
第七講.工作環(huán)境對效率的影響與改進
一、營造和諧的工作環(huán)境
二、定置管理減少尋找的浪費
三、目視管理提高判斷正確率
四、5S保持清潔的現(xiàn)場
 
第八講.工時損失分析與對策
一、制造工時的組成分析
二、改善因產品而增加的工作量
三、減少制造方法不當而產生的工作量
四、降低管理缺陷而造成的無效時間
五、控制作業(yè)員產生的無效時間