中國培訓(xùn)易(m.a10by9.cn)
生產(chǎn)管理內(nèi)訓(xùn)課
主辦單位：廣州必學(xué)企業(yè)管理咨詢有限公司
中國培訓(xùn)易（m.a10by9.cn）
中國培訓(xùn)易（m.a10by9.cn）
課程詳情
課程對象】
生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、生產(chǎn)計劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負責(zé)人、生產(chǎn)主管、工程師等人員。
【課程特點】
●結(jié)合中國企業(yè)的特點,實戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn),而不是照搬國外原版引進
●摒棄傳統(tǒng)抽象培訓(xùn)，結(jié)合工廠現(xiàn)存問題進行實戰(zhàn)練習(xí)，化模糊為清晰，輕松掌握精益生產(chǎn)的要領(lǐng)
●綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會其聯(lián)系和核心。在模擬演練中，將綜合運用工業(yè)工程（IE）手法、快速切換（SMED）、平衡生產(chǎn)、價值流圖（VSM）、單元（CELL）生產(chǎn)、單件流（one piece flow）等各種工具
●資深的師資、精益理論與實踐的深入結(jié)合，共同分享精益實務(wù)經(jīng)驗
【課程收益】
●系統(tǒng)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的思想，了解精益生產(chǎn)精髓和精益生產(chǎn)理論
●了解從企業(yè)整體角度，如何發(fā)掘和尋找浪費
●掌握價值流分析的方法，學(xué)習(xí)如何描繪現(xiàn)狀價值流
●了解生產(chǎn)線平衡、SMED、TPM、IE等精益生產(chǎn)的實施工具
精益生產(chǎn)
第一單元 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇
ð 企業(yè)自評表
● 企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法：
① 降低成本
② 提高生產(chǎn)效率
● 精益生產(chǎn)起源
① 豐田生產(chǎn)方式起源
② 精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源
③ 豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)
● 精益思想
① 成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍
② 成本可以無限下降（改善無止境）
③ 成本取決于制造的方法
④ 工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象
● 豐田生產(chǎn)方式的特征——消除浪費
① 工廠中的七大浪費
制造過剩的浪費 等待的浪費 搬運的浪費 加工的浪費
庫存的浪費 動作的浪費 生產(chǎn)不良品的浪費
② 浪費的源頭
制造過剩的浪費 人員過多的浪費
● 精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自働化和準時化
① 自働化 ② 準時化 ③ 豐田屋
ð 案例研究
ð 模擬游戲1：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)）
第二單元 精益生產(chǎn)工具篇
● 工具一：5S——現(xiàn)場改善基礎(chǔ)
① 5S真經(jīng) ②5S應(yīng)用 ③ 工作場地有序安排（錄像）
● 工具二：目視化管理（Visual Management）
① 周期性信息展示 ② 3M的實時監(jiān)控
③ 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理 ④ 目視化管理（錄像）
● 工具三：問題解決
①5Why ② PDCA循環(huán) ③快速響應(yīng)異常管理六要素
● 工具四：全員生產(chǎn)維護（TPM）
①TPM的概念和目的 ② 五大對策和八大策略
③自主維護保養(yǎng)的七個層次 ④ TPM實施的十大步驟
● 工具五：標準化作業(yè)
① 準作業(yè)條件 ② 標準作業(yè)三要素（TT, WS,SWIP）
● 工具六：現(xiàn)場改善－Kaizen
① 改善步驟 ② 改善ECRS手法 ③ 改善突破法—現(xiàn)場改善的利器（錄像）
● 工具七：防錯（Pokayoke）
① 追求零缺陷 ② 品質(zhì)三不政策 ③ 自働化三原則
● 工具八：看板（Kanban）
① 看板的種類與工作原理 ② 看板的實施前提 ③ 看板六原則
● 工具九：快速換模（SMED原理）
① 明確劃分內(nèi)外部因素 ② 將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素
③ 理順留下的內(nèi)部因素 ④ 理順所有外部因素
⑤ 使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）
⑥ 進行平行作業(yè) ⑦ 去除調(diào)整/校準過程
● 工具十：價值流圖析（Value Stream Mapping）
① 確定產(chǎn)品系列 ② 現(xiàn)狀圖繪制
③ 未來狀態(tài)圖繪制 ④ 計劃與實施
ð 案例研究
ð 模擬游戲2：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)）
第三單元 精益生產(chǎn)總結(jié)篇
● 精益改善失敗原因
● 精益改善－終身之旅
① 精益改善路線圖
② 精益改善的順序
③ 精益改善的合理化建議
④ 精益改善實施績效指標
⑤ 精益企業(yè)4項基本標準
⑥ 精益企業(yè)5項基本特征
ð 案例研究
ð 模擬游戲3：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)）
精益工具一：5S－工作場地有序安排
第一部分 5S基礎(chǔ)篇
一、現(xiàn)場5S改善科學(xué)推行
二、現(xiàn)場管理與市場意識
三、5S推行關(guān)系與成效
四、5S活動原則與誤區(qū)
五、生產(chǎn)經(jīng)理心智修煉
六、建立最優(yōu)素質(zhì)模型
七、專業(yè)能力與管理提升
八、5S管理技巧分享
第二部分 5S推進篇
一、整理推進快刀斬亂麻
二、倡導(dǎo)提領(lǐng)法則
三、整理不良的對策與分析
四、整頓的推進重點
五、目視化定置管理
六、動作經(jīng)濟原則
七、徹底杜絕污染源
八、點檢與點檢通道優(yōu)化
九、清潔的最有效推進
十、制度與標準化模型建立
十一、修養(yǎng)的推進重點
十二、標桿推進
十三、團隊作戰(zhàn)
十四、責(zé)任重于泰山
十五、常見不安全現(xiàn)狀與行為分析
第三部分 5S方法篇
一、現(xiàn)場可視化管理要點
二、3級標準管理方法
三、可視化的合理分類
四、顏色管理與視覺原理
五、企業(yè)文化與基礎(chǔ)設(shè)施
六、看板管理三大要素
七、識別管理大全
八、識別與形跡管理
第四部分 5S督導(dǎo)篇
一、建立5S推行組織
二、擬定推進方針和目標
三、擬定計劃和實施方法
四、5S推行過程
五、樣板區(qū)的選擇與總結(jié)推廣
六、5S績效考核
七、確定評比方法
八、5S糾正與預(yù)防
第五部分 持續(xù)改進篇
一、5S推進中易存在問題
二、問題意識與五現(xiàn)手法
三、PDCA與SDCA遞進
四、改善與創(chuàng)新
五、日常管理與改善
六、激發(fā)創(chuàng)新思維
七、標準化
八、防錯法
九、提案改善活動
第六部分 5S延伸篇
一、5S與制造業(yè)精益生產(chǎn)LP模式
二、5S與設(shè)備維護管理TPM的推行
三、辦公室5S
四、文件5S
五、會議5S
六、5S問與答
生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、生產(chǎn)計劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負責(zé)人、生產(chǎn)主管、工程師等人員。
【課程特點】
●結(jié)合中國企業(yè)的特點,實戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn),而不是照搬國外原版引進
●摒棄傳統(tǒng)抽象培訓(xùn)，結(jié)合工廠現(xiàn)存問題進行實戰(zhàn)練習(xí)，化模糊為清晰，輕松掌握精益生產(chǎn)的要領(lǐng)
●綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會其聯(lián)系和核心。在模擬演練中，將綜合運用工業(yè)工程（IE）手法、快速切換（SMED）、平衡生產(chǎn)、價值流圖（VSM）、單元（CELL）生產(chǎn)、單件流（one piece flow）等各種工具
●資深的師資、精益理論與實踐的深入結(jié)合，共同分享精益實務(wù)經(jīng)驗
【課程收益】
●系統(tǒng)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的思想，了解精益生產(chǎn)精髓和精益生產(chǎn)理論
●了解從企業(yè)整體角度，如何發(fā)掘和尋找浪費
●掌握價值流分析的方法，學(xué)習(xí)如何描繪現(xiàn)狀價值流
●了解生產(chǎn)線平衡、SMED、TPM、IE等精益生產(chǎn)的實施工具
精益生產(chǎn)
第一單元 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇
ð 企業(yè)自評表
● 企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法：
① 降低成本
② 提高生產(chǎn)效率
● 精益生產(chǎn)起源
① 豐田生產(chǎn)方式起源
② 精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源
③ 豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)
● 精益思想
① 成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍
② 成本可以無限下降（改善無止境）
③ 成本取決于制造的方法
④ 工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象
● 豐田生產(chǎn)方式的特征——消除浪費
① 工廠中的七大浪費
制造過剩的浪費 等待的浪費 搬運的浪費 加工的浪費
庫存的浪費 動作的浪費 生產(chǎn)不良品的浪費
② 浪費的源頭
制造過剩的浪費 人員過多的浪費
● 精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自働化和準時化
① 自働化 ② 準時化 ③ 豐田屋
ð 案例研究
ð 模擬游戲1：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)）
第二單元 精益生產(chǎn)工具篇
● 工具一：5S——現(xiàn)場改善基礎(chǔ)
① 5S真經(jīng) ②5S應(yīng)用 ③ 工作場地有序安排（錄像）
● 工具二：目視化管理（Visual Management）
① 周期性信息展示 ② 3M的實時監(jiān)控
③ 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理 ④ 目視化管理（錄像）
● 工具三：問題解決
①5Why ② PDCA循環(huán) ③快速響應(yīng)異常管理六要素
● 工具四：全員生產(chǎn)維護（TPM）
①TPM的概念和目的 ② 五大對策和八大策略
③自主維護保養(yǎng)的七個層次 ④ TPM實施的十大步驟
● 工具五：標準化作業(yè)
① 準作業(yè)條件 ② 標準作業(yè)三要素（TT, WS,SWIP）
● 工具六：現(xiàn)場改善－Kaizen
① 改善步驟 ② 改善ECRS手法 ③ 改善突破法—現(xiàn)場改善的利器（錄像）
● 工具七：防錯（Pokayoke）
① 追求零缺陷 ② 品質(zhì)三不政策 ③ 自働化三原則
● 工具八：看板（Kanban）
① 看板的種類與工作原理 ② 看板的實施前提 ③ 看板六原則
● 工具九：快速換模（SMED原理）
① 明確劃分內(nèi)外部因素 ② 將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素
③ 理順留下的內(nèi)部因素 ④ 理順所有外部因素
⑤ 使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）
⑥ 進行平行作業(yè) ⑦ 去除調(diào)整/校準過程
● 工具十：價值流圖析（Value Stream Mapping）
① 確定產(chǎn)品系列 ② 現(xiàn)狀圖繪制
③ 未來狀態(tài)圖繪制 ④ 計劃與實施
ð 案例研究
ð 模擬游戲2：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)）
第三單元 精益生產(chǎn)總結(jié)篇
● 精益改善失敗原因
● 精益改善－終身之旅
① 精益改善路線圖
② 精益改善的順序
③ 精益改善的合理化建議
④ 精益改善實施績效指標
⑤ 精益企業(yè)4項基本標準
⑥ 精益企業(yè)5項基本特征
ð 案例研究
ð 模擬游戲3：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)）
精益工具一：5S－工作場地有序安排
第一部分 5S基礎(chǔ)篇
一、現(xiàn)場5S改善科學(xué)推行
二、現(xiàn)場管理與市場意識
三、5S推行關(guān)系與成效
四、5S活動原則與誤區(qū)
五、生產(chǎn)經(jīng)理心智修煉
六、建立最優(yōu)素質(zhì)模型
七、專業(yè)能力與管理提升
八、5S管理技巧分享
第二部分 5S推進篇
一、整理推進快刀斬亂麻
二、倡導(dǎo)提領(lǐng)法則
三、整理不良的對策與分析
四、整頓的推進重點
五、目視化定置管理
六、動作經(jīng)濟原則
七、徹底杜絕污染源
八、點檢與點檢通道優(yōu)化
九、清潔的最有效推進
十、制度與標準化模型建立
十一、修養(yǎng)的推進重點
十二、標桿推進
十三、團隊作戰(zhàn)
十四、責(zé)任重于泰山
十五、常見不安全現(xiàn)狀與行為分析
第三部分 5S方法篇
一、現(xiàn)場可視化管理要點
二、3級標準管理方法
三、可視化的合理分類
四、顏色管理與視覺原理
五、企業(yè)文化與基礎(chǔ)設(shè)施
六、看板管理三大要素
七、識別管理大全
八、識別與形跡管理
第四部分 5S督導(dǎo)篇
一、建立5S推行組織
二、擬定推進方針和目標
三、擬定計劃和實施方法
四、5S推行過程
五、樣板區(qū)的選擇與總結(jié)推廣
六、5S績效考核
七、確定評比方法
八、5S糾正與預(yù)防
第五部分 持續(xù)改進篇
一、5S推進中易存在問題
二、問題意識與五現(xiàn)手法
三、PDCA與SDCA遞進
四、改善與創(chuàng)新
五、日常管理與改善
六、激發(fā)創(chuàng)新思維
七、標準化
八、防錯法
九、提案改善活動
第六部分 5S延伸篇
一、5S與制造業(yè)精益生產(chǎn)LP模式
二、5S與設(shè)備維護管理TPM的推行
三、辦公室5S
四、文件5S
五、會議5S
六、5S問與答
講師簡介
王朋舉 老師
實戰(zhàn)型生產(chǎn)管理及培訓(xùn)專家
中國講師網(wǎng)特聘生產(chǎn)系統(tǒng)管理講師
中華講師網(wǎng)特聘生產(chǎn)系統(tǒng)管理講師
國家質(zhì)量認證培訓(xùn)中心 高級培訓(xùn)講師
中軍民聯(lián)信息技術(shù)研究院高級培訓(xùn)講師、主任研究員
啟龍認證培訓(xùn)中心高級培訓(xùn)講師
聯(lián)合智業(yè)教育科技有限公司 高級培訓(xùn)講師
北京潤成國際標準技術(shù)有限公司 高級培訓(xùn)講師
培訓(xùn)經(jīng)驗：
2008年起連續(xù)6年任青島強鵬實業(yè)集團生產(chǎn)管理系統(tǒng)、質(zhì)量管理系統(tǒng)管理顧問。
3年臺灣獨資清泰電子科技（深圳）有限公司質(zhì)量部經(jīng)理
4年臺灣高雄冠楨管理咨詢（深圳）有限公司項目經(jīng)理
4年深圳德晟通標管理咨詢有限公司副總經(jīng)理生產(chǎn)管理系統(tǒng)高級培訓(xùn)講師。
3年中軍民聯(lián)信息技術(shù)研究院主任研究員高級培訓(xùn)講師
擁有豐富的生產(chǎn)系統(tǒng)管理實務(wù)經(jīng)驗。截止2013年度，已經(jīng)為國內(nèi)近1000家企業(yè)講授培訓(xùn)課程，累積時數(shù)近6000小時，培訓(xùn)人數(shù)超過4萬人次；為國內(nèi)各地近上百家大、中、小型各類企業(yè)提供各類咨詢服務(wù)，涵蓋生產(chǎn)系統(tǒng)管理各個功能模塊，市場美譽度與客戶滿意度俱佳。 擅長汽車行業(yè)TWI一線主管技能訓(xùn)練、精益工具、TPM全面設(shè)備管理、生產(chǎn)計劃與物控管理、TQM全面質(zhì)量管理、生產(chǎn)現(xiàn)場5S管理、優(yōu)秀班組長管理、安全生產(chǎn)管理標準化、精細化管理、ISO9001:2008/ISO14001:2004/GB/T28001-2011管理體系、TS16949汽車行業(yè)技術(shù)規(guī)范、及APQP、PPAP、FEMA、SPC、MSA五大核心工具的培訓(xùn)、以及生產(chǎn)管理技能課程的開發(fā)和講授，尤其是對汽車行業(yè)的管理有獨到的見解和豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗。
咨詢經(jīng)歷：
本人經(jīng)過多年的企業(yè)管理方面教育，具備較強的思考、判斷、分析能力及堅忍不拔的性格；全面系統(tǒng)地受過企業(yè)管理咨詢方面的培訓(xùn)和研究，經(jīng)過多年在企業(yè)從事管理工作的磨練，無論從理論、經(jīng)驗均有很扎實的基礎(chǔ).
本人有多年企業(yè) TS16949，企業(yè)現(xiàn)場管理7SEA，企業(yè)流程再造、人力資源管理薪酬體系設(shè)計、績效考核、招聘、培訓(xùn)等咨詢工作經(jīng)驗，能夠針對企業(yè)的現(xiàn)有管理體系量身定做,策劃出符合企業(yè)實際且具有特色的組織管理體系，通過對不同行業(yè)的生產(chǎn)流程熟悉了解，同時能根據(jù)企業(yè)規(guī)模和產(chǎn)品特點提出合理的控制方法和驗收準則，幫助企業(yè)建立完善的管理系統(tǒng)。
本人在企業(yè)業(yè)務(wù)/工藝流程設(shè)計與再造異樣風(fēng)格（如非增值流程的剔除和關(guān)鍵流程的識別分析評價和控制等）；在品質(zhì)改善、工作效率提高、成本控制、目標管理與績效考核等方面累計了豐富的實踐經(jīng)驗，并取得了突出的成效。具有較強的組織、協(xié)調(diào)、溝通、督導(dǎo)和改善能力，熟悉現(xiàn)代企業(yè)先進的管理模式、管理技術(shù)和管理方法，善于對企業(yè)的運作系統(tǒng)進行整合和優(yōu)化，對企業(yè)改善現(xiàn)場管理有獨到的見解，對企業(yè)管理的改進和再提升有一套系統(tǒng)的解決方法。
本人對企業(yè)中層干部管理、提高中層干部的執(zhí)行力、以及中層管理干部間如何建立起有效的溝通技巧和團結(jié)協(xié)作精神、中層管理人員如何用人、如何認知下屬發(fā)揮下屬的積極性、如何批評下屬都有自己獨特的見解。
本人思路開闊、客觀地觀察情況，能在短時間內(nèi)歸納、分析和總結(jié)事物的表征；能夠在邏輯和創(chuàng)造力，整體和細節(jié)之間把握平衡；謙虛的品德和對學(xué)員不厭其煩的耐心深得客戶認同
中國講師網(wǎng)特聘生產(chǎn)系統(tǒng)管理講師
中華講師網(wǎng)特聘生產(chǎn)系統(tǒng)管理講師
國家質(zhì)量認證培訓(xùn)中心 高級培訓(xùn)講師
中軍民聯(lián)信息技術(shù)研究院高級培訓(xùn)講師、主任研究員
啟龍認證培訓(xùn)中心高級培訓(xùn)講師
聯(lián)合智業(yè)教育科技有限公司 高級培訓(xùn)講師
北京潤成國際標準技術(shù)有限公司 高級培訓(xùn)講師
培訓(xùn)經(jīng)驗：
2008年起連續(xù)6年任青島強鵬實業(yè)集團生產(chǎn)管理系統(tǒng)、質(zhì)量管理系統(tǒng)管理顧問。
3年臺灣獨資清泰電子科技（深圳）有限公司質(zhì)量部經(jīng)理
4年臺灣高雄冠楨管理咨詢（深圳）有限公司項目經(jīng)理
4年深圳德晟通標管理咨詢有限公司副總經(jīng)理生產(chǎn)管理系統(tǒng)高級培訓(xùn)講師。
3年中軍民聯(lián)信息技術(shù)研究院主任研究員高級培訓(xùn)講師
擁有豐富的生產(chǎn)系統(tǒng)管理實務(wù)經(jīng)驗。截止2013年度，已經(jīng)為國內(nèi)近1000家企業(yè)講授培訓(xùn)課程，累積時數(shù)近6000小時，培訓(xùn)人數(shù)超過4萬人次；為國內(nèi)各地近上百家大、中、小型各類企業(yè)提供各類咨詢服務(wù)，涵蓋生產(chǎn)系統(tǒng)管理各個功能模塊，市場美譽度與客戶滿意度俱佳。 擅長汽車行業(yè)TWI一線主管技能訓(xùn)練、精益工具、TPM全面設(shè)備管理、生產(chǎn)計劃與物控管理、TQM全面質(zhì)量管理、生產(chǎn)現(xiàn)場5S管理、優(yōu)秀班組長管理、安全生產(chǎn)管理標準化、精細化管理、ISO9001:2008/ISO14001:2004/GB/T28001-2011管理體系、TS16949汽車行業(yè)技術(shù)規(guī)范、及APQP、PPAP、FEMA、SPC、MSA五大核心工具的培訓(xùn)、以及生產(chǎn)管理技能課程的開發(fā)和講授，尤其是對汽車行業(yè)的管理有獨到的見解和豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗。
咨詢經(jīng)歷：
本人經(jīng)過多年的企業(yè)管理方面教育，具備較強的思考、判斷、分析能力及堅忍不拔的性格；全面系統(tǒng)地受過企業(yè)管理咨詢方面的培訓(xùn)和研究，經(jīng)過多年在企業(yè)從事管理工作的磨練，無論從理論、經(jīng)驗均有很扎實的基礎(chǔ).
本人有多年企業(yè) TS16949，企業(yè)現(xiàn)場管理7SEA，企業(yè)流程再造、人力資源管理薪酬體系設(shè)計、績效考核、招聘、培訓(xùn)等咨詢工作經(jīng)驗，能夠針對企業(yè)的現(xiàn)有管理體系量身定做,策劃出符合企業(yè)實際且具有特色的組織管理體系，通過對不同行業(yè)的生產(chǎn)流程熟悉了解，同時能根據(jù)企業(yè)規(guī)模和產(chǎn)品特點提出合理的控制方法和驗收準則，幫助企業(yè)建立完善的管理系統(tǒng)。
本人在企業(yè)業(yè)務(wù)/工藝流程設(shè)計與再造異樣風(fēng)格（如非增值流程的剔除和關(guān)鍵流程的識別分析評價和控制等）；在品質(zhì)改善、工作效率提高、成本控制、目標管理與績效考核等方面累計了豐富的實踐經(jīng)驗，并取得了突出的成效。具有較強的組織、協(xié)調(diào)、溝通、督導(dǎo)和改善能力，熟悉現(xiàn)代企業(yè)先進的管理模式、管理技術(shù)和管理方法，善于對企業(yè)的運作系統(tǒng)進行整合和優(yōu)化，對企業(yè)改善現(xiàn)場管理有獨到的見解，對企業(yè)管理的改進和再提升有一套系統(tǒng)的解決方法。
本人對企業(yè)中層干部管理、提高中層干部的執(zhí)行力、以及中層管理干部間如何建立起有效的溝通技巧和團結(jié)協(xié)作精神、中層管理人員如何用人、如何認知下屬發(fā)揮下屬的積極性、如何批評下屬都有自己獨特的見解。
本人思路開闊、客觀地觀察情況，能在短時間內(nèi)歸納、分析和總結(jié)事物的表征；能夠在邏輯和創(chuàng)造力，整體和細節(jié)之間把握平衡；謙虛的品德和對學(xué)員不厭其煩的耐心深得客戶認同
課程對象
備 注
課程名稱：精益生產(chǎn)
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咨詢電話：020-29042042
QQ： 674837974
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