【參加對象】企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量工程師、研發(fā)部、技術(shù)部、管理部、制造部、資材部、各級管理人員和TS16949小組成員。
【課 時】2天


【課程內(nèi)容】

第一部分、前 言
1、TS16949質(zhì)量體系文件結(jié)構(gòu)
2、APQP開發(fā)的五個階段與五大工具之間的關(guān)系圖

第二部分、與APQP由關(guān)的術(shù)語和定義
1、產(chǎn)品質(zhì)量管理的三個階段
2、“APQP”的概念
3、APQP常用工具和技能要求
4、同步工程
5、質(zhì)量功能展開--QFD
6、防錯
7、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）過程分析（烏龜圖）

第三部分、第一階段 計劃和確定階段
1、顧客的呼聲，確定顧客需求（設(shè)計輸入）
2、業(yè)務(wù)計劃／營銷策略
3、產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)可行性評估
4、APQP開發(fā)進度計劃
5、初始材料清單
6、初始過程流程圖
7、產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單
8、案例分析：汽車開發(fā)案例分析

第四部分、 第二階段---產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)

1、框圖（系統(tǒng)/產(chǎn)品）（結(jié)構(gòu)/功能）
2、SFMEA和DFMEA
3、可制造性 和 可裝配設(shè)計
4、產(chǎn)品圖樣和工程規(guī)范(產(chǎn)品/材料)
5、設(shè)計驗證和評審
6、資源需求計劃
（材料\部件\設(shè)備＼工裝＼測量\人員）
7、資源設(shè)計/制作/驗收（圖/計劃/報告）
8、樣件CP
9、OTS樣件制作
10、樣件尺寸和性能結(jié)果
11、案例分析：汽車開發(fā)案例分析

第五部分、第三階段----過程設(shè)計和開發(fā)

1、包裝標準/設(shè)計
2、現(xiàn)有產(chǎn)品/過程檢查
3、新材料/供方認可
4、詳細過程流程設(shè)計
5、加工現(xiàn)場規(guī)劃
6、特性清單/矩陣
7、PFMEA
8、試生產(chǎn)CP
9、作業(yè)指導(dǎo)書（作業(yè)＼包裝\檢查）
10、試生產(chǎn)計劃
11、案例分析：汽車開發(fā)案例分析

第六部分、第四階段--- 產(chǎn)品和過程確認

1、試生產(chǎn)
2、包裝評價
3、試生產(chǎn)評價(可靠＼質(zhì)量＼成本\效率目標達成)
4、正式生產(chǎn)CP
5、修正的作業(yè)指導(dǎo)書（作業(yè)＼包裝\檢查）
6、PPAP批準
7、案例分析：汽車開發(fā)案例分析

第七部分、第五階段-- 反饋、評定和糾正措施

1、批量生產(chǎn)
2、減少變差
3、顧客滿意
4、案例分析：汽車開發(fā)案例分析

第八部分、控制計劃CP

1、案例分析：汽車開發(fā)案例分析

第九部分、FMEA的基礎(chǔ)知識

1、FMEA 的起源和歷史
2、為什么要推行FMEA？
3、FMEA的相關(guān)術(shù)語和定義
4、FMEA 的特點
5、FMEA的種類
6、FMEA的因果模式
7、FMEA---需掌握的技能和常用工具
8、FMEA與控制計劃
9、FMEA與特殊特性的關(guān)系
10、PFMEA、質(zhì)量記錄、控制計劃之間關(guān)系

第十部分、DFMEA設(shè)計潛在失效模式和后果分析

1、DFMEA--顧客的定義
2、DFMEA- 開展/更新的時機
3、DFMEA的輸入
4、DFMEA 作業(yè)流程
5、框圖/環(huán)境極限條件
6、功能樹和故障樹
7、潛在失效模式
8、潛在失效后果
9、嚴重度、發(fā)生率、探測率
10、風(fēng)險順序數(shù)(RPN)
11、案例分析：汽車DFMEA分析

第十一部分、PFMEA過程潛在失效模式和后果分析

1、PFMEA概述
2、PFMEA的準備工作
3、過程的功能與要求
4、潛在的失效模式和潛在的失效后果
5、嚴重度S----后果嚴重性評估
6、失效模式重要性等級
7、潛在的失效原因/機理
8、發(fā)生率----失效模式可能出現(xiàn)的評估
9、現(xiàn)行過程控制
10、風(fēng)險順序數(shù)(RPN)
11、案例分析：汽車PFMEA分析


第十二部分：雙向交流