《日本豐田精益研修之旅》課程詳情
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豐田汽車集團締造的豐田生產方式（TPS, Toyota Production System）可以說是世界制造史上的一大奇跡。
以豐田生產方式和經(jīng)營管理方法為標志的日本制造業(yè)在“生產方式”、“組織能力”、“管理方法”上的領先，改變了21 世紀全球制造業(yè)的存在形式和秩序。就目前中國制造業(yè)企業(yè)的實際情況來講，實現(xiàn)高品質低成本的最大困擾，從根本上說并不是設備、資金、材料、技術、人才等經(jīng)營資源本身；而是如何使這些經(jīng)營資源能夠最有效地發(fā)揮作用的“生產方式”“組織能力”“管理方法”。
為了解決上述困擾中國企業(yè)發(fā)展的因素，提高中國企業(yè)經(jīng)營管理人員的管理能力，蓋普咨詢公司主辦的[豐田精益改善研修之旅]的活動，將通過課堂教學、主題研修、TPS 實踐道場實習、實地參觀等方式，系統(tǒng)掌握精益生產的要領，零距離體驗世界級工廠實施精益的現(xiàn)狀！
訪日研修內容是圍繞TPS主題展開的。中國企業(yè)的管理人員帶著明確目的和問題意識到日本去研修探究，實地考察日本精益企業(yè)運行現(xiàn)場，切身感受先進精益管理水平，從日本企業(yè)的現(xiàn)場現(xiàn)物中獲得強烈的感性認識，再通過講座形式與完全實務型的精益管理指導師進行面對面的交流，這樣，自己原有的管理思想產生撞擊，在撞擊中創(chuàng)新管理思維，用于回到企業(yè)中的精益管理革新活動。
此次研修將是您深入學習、實地研究精益生產/豐田生產方式的絕佳機會！不容錯過！我們堅信[豐田精益改善研修之旅]活動的價值和意義！
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研修特色
四大模塊
1、 專題授課：豐田本體出身資深顧問指導培訓，全面解析豐田生產方式的DNA。
2、 主題研修：學員提出企業(yè)實際存在的問題，講師進行研修指導，提出改善建議，幫助學員制定改善計劃。
3、 實地參觀：參觀豐田系列工廠及其他世界級工廠，親眼見證世界一流工廠水準，全面直觀感受其魅力。
4、 TPS淵源文化體驗：體驗日本的民俗、文化，增進對精益概念另一個側面的了解。

五大特色
1、 多家工廠，超級震撼——日本工廠實地參觀，讓您得到世界一流企業(yè)的震撼體驗，明確差距。
2、 現(xiàn)場參觀，互動答疑——講師和參觀企業(yè)的管理者全程陪同，隨時詳細解答您的疑問。
3、 量身定制，方案改善——切實幫助企業(yè)解決各種實際問題，提供可操作的改善方案。
4、 小班課程，高端項目——專為中國制造業(yè)精英打造，每位學員均有單獨輔導的機會。
5、 精英匯聚，智慧共享——中日精英匯聚，啟發(fā)思維，分享智慧共謀發(fā)展。
研修收益
 通過參觀一系列頗具代表性的豐田系工廠，體驗精益生產最高水平及最新發(fā)展。
 明確與世界一流企業(yè)的差距，確立改進的目標與方向。
 了解日本豐田公司企業(yè)文化及其核心，獲得豐田成功真經(jīng)。
 參觀日本其它優(yōu)秀制造業(yè)工廠，深入感受TPS 在豐田以外企業(yè)的運用，結合研修者本公司實際情況，進行案例分析并提出下一步精益生產實施計劃。
 TPS 實踐道場利用模擬生產線，進行作業(yè)改善體驗，通過實踐掌握改善技法。
 學習豐田現(xiàn)場管理精髓，建立正確的現(xiàn)場管理心態(tài)，為精益生產在中國企業(yè)的實施打下堅實的基礎。
 體驗日本文化，加深對精益生產實施背景的了解。
 獲得原汁原味的豐田經(jīng)驗，開闊眼界，突破思維。


課程大綱

第一部 前序
如果沒有豐田生產方式會如何
7大浪費的解說
豐田生產方式的理想狀態(tài)
豐田生產方式的誕生
第二部 豐田生產方式的解說
理論體系和實踐體系
繁榮館 *（豐田生產方式的精髓）
第三部 豐田生產方式的導入
普遍性導入與特殊性導入
導入方法
導入案例
第四部 TPS 實踐道場內容概要
TPS 的定義
管理監(jiān)督者的條件
降低生產成本的重要性
企業(yè)的經(jīng)營目的，降低成本的重要性
企業(yè)所面臨的經(jīng)營環(huán)境，獨自的制造方法的開發(fā)
TPS 的基本觀點
TPS 的目的、管理監(jiān)督者的問題點與改善
改善的思維方式
區(qū)分浪費，改善生產能力及企業(yè)經(jīng)營效率
改善的步驟
第1 階段 改善必要點的發(fā)現(xiàn)
第2 階段 現(xiàn)行方法的分析
第3 階段 構思
第4 階段 改善方案的設定
第5 階段 改善方案的實施
第6 階段 改善實施后的考核
作業(yè)標準
標準作業(yè)的條件
標準作業(yè)的3要素
標準作業(yè)的3種類型
標準作業(yè)的各種圖表
測定時間
時間測定要領和方法
現(xiàn)場觀測
現(xiàn)場觀測要領和方法
觀測結果的總結
以標準作業(yè)為基礎的工作管理
標準作業(yè)與管理監(jiān)督者
標準作業(yè)與品質管理
標準作業(yè)與安全管理

行程安排
第一天
上午坐國際航班抵達日本國名古屋市；乘專用大巴前往下榻酒店 辦理入住手續(xù)
第二天
上午：開班儀式，日本管理專家TPS培訓
下午：豐田汽車總裝廠現(xiàn)場參觀
第三天
上午：TPS實踐道場培訓
下午：豐田電裝公司現(xiàn)場參觀
第四天
全天：TPS實踐道場培訓
第五天
上午：日本管理專家TPS培訓
下午：高木制作所（豐田一級供應商）現(xiàn)場參觀
第六天
上午：三菱電機現(xiàn)場參觀
下午：TOYOTA BOSHOKU工廠或日本電機（日立集團企業(yè)）現(xiàn)場參觀
晚上：研修成果匯報，研修晚宴，頒發(fā)研修證書
第七天
全天：日本民俗文化體驗觀光（富士山 忍野八海 淺草寺 皇居外苑 秋葉原家電街購物）
第八天
上午：學員自由活動，購物
下午：乘國際航班回上海

參觀企業(yè)
高木制作所(豐田一級供應商)
高木制作所是生產汽車用鐵板沖壓零件的廠家，其產品除主要提供給豐田汽車外，還供給電裝公司，大發(fā)工業(yè)，日野汽車，豐田織機等日本的著名企業(yè)。
高木制作所創(chuàng)業(yè)110年來一直本著「顧客第一，以人為本」的原則。社長為豐田生產體系締造者大野耐一先生的嫡傳弟子，除倡導不斷開發(fā)新技術，新產品來滿足不斷提高的顧客需求外；為了使每位員工都能夠舒適地工作，導入TPS生產方式，改善作業(yè)方法，為員工提供良好的工作環(huán)境。
作為豐田的一級供應商，一直在豐田TPS專家的支援下進行著一系列的改善活動。在高木制作所，能親身感受到通過TPS生產方式改善作業(yè)現(xiàn)場，在穩(wěn)定員工的固定率的同時提高生產能力的[一舉兩得]的現(xiàn)代化的經(jīng)營管理方法。現(xiàn)場大量的看板系統(tǒng),防錯防呆（Poka Yoke）裝置的廣泛運用, 快速換模 (SMED) 等TPS方法的建立,使之具有高效率的生產系統(tǒng)，取得了飛速發(fā)展。

TOYOTA BOSHOKU工廠
世界500強企業(yè)，是豐田汽車旗下世界知名的汽車零部件廠商，致力于汽車座椅及內飾件的研究、開發(fā)和制造；具有世界一流的座椅、骨架、調角器等功能件及內飾系統(tǒng)的綜合開發(fā)設計及生產能力。
看 點：
關于安全、生產及品質的可視化管理，細胞式生產方式、準時化生產，看板系統(tǒng),防錯防呆，友好的工作環(huán)境等。

豐田汽車總裝廠
作為中型轎車生產廠，位于豐田公司總部豐田市，成立于1970年，總面積約114萬平方米，員工人數(shù)6300名，生產車型：凱美瑞、普銳斯、雷克薩斯(凌志)、佳美、WISH、PREMIO、ALLION等，月產量3.4萬輛。堤工廠是豐田所有車輛組裝工廠中工序最復雜的，本次參觀將通過觀察豐田總裝工廠，讓您了解豐田現(xiàn)場管理的縝密，經(jīng)過多年不斷積累而達成的無浪費精細生產。
作為豐田內部公認的TPS榜樣工廠、標桿工廠，大野耐一生前工作過地方，現(xiàn)場處處體現(xiàn)著精益的震撼，您可以零距離學習按節(jié)拍時間作業(yè)的單件流裝配線、看板拉動系統(tǒng)、水蜘蛛補料系統(tǒng)、改善提案及其效果、可視化管理、安燈、及時制物流、防錯法、標準作業(yè)等。
看 點：
現(xiàn)場大量的可視化管理，看板系統(tǒng)拉動
防錯防呆（Pokayoke）的大量運用
如何實現(xiàn)快速換模 (SMED)
水蜘蛛補料系統(tǒng)、安燈系統(tǒng)、多技能等
三菱電機
三菱電機是生產發(fā)動機和車軸零部件的單元工廠，在日本最先確立了流水線作業(yè)的汽車生產方式。
在工廠車間，細微之處往往更能體現(xiàn)制造的魅力。車間的物流供給系統(tǒng)、制造質量控制系統(tǒng)以及制造流程的優(yōu)化配置上，已經(jīng)成為三菱全球乃至其他汽車廠家的標桿。它的生產效率、制造水平和質量水準，已經(jīng)達到目前汽車生產的頂極水平。
看 點：
看板,防錯裝置,改善提案, CELL化生產，異常停線，團隊工作法，“現(xiàn)地現(xiàn)物”工作法，標準作業(yè)，節(jié)拍生產,工作友好環(huán)境等。

豐田電裝公司Denso
1949年12月，作為豐田汽車工業(yè)株式會社的零部件工廠之一的電裝，從豐田集團獨立分離出來成立了“日本株式會社電裝”。如今，電裝已發(fā)展到日本排名第一、世界頂級的汽車零部件供應商集團公司，在全球30多個國家和地區(qū)設有188家關聯(lián)公司，集團員工數(shù)達112262名。
主要生產汽車零配件（電子產品）：ETC系統(tǒng)，冷熱箱，自動空調，便利條形碼終端機，便利條形碼掃描儀，QR掃描儀，發(fā)動機控制系統(tǒng)等。
看 點：
細胞單元式生產方式，1人屋臺式生產方式，多能工作業(yè)，柔性設備，利用看板系統(tǒng)，單件流作業(yè)單元，目視管理，標準作業(yè)等。

日本電機
主要產品 ：飛機用發(fā)動機，農業(yè)用發(fā)動機，摩托車引擎等
看點：1、JIT 生產
2、一個流生產線的設置方法
3、省人化生產方式
4、5S 管理、廣告牌管理、標準化管理

講師介紹
林田 博光
日本頂級TPS指導專家，大野耐一的直屬部下。在豐田歷任豐田本部溶接工廠課長、生產技術部長，豐田田原工廠廠長、豐田汽車集團堀江金屬工業(yè)社長。曾負責在阿根廷建立豐田新工廠以及導入TPS，在泰國和印度尼西亞建立堀江金屬工業(yè)新工廠以及導入TPS，還曾在俄羅斯導入TPS的經(jīng)歷。

峰岸 進
在豐田歷任豐田本社工廠組裝課課長，TPS專門技能指導員（對自己公司和供應商實施教育指導），豐田堤工廠副廠長。出任TPS實踐道場館長以來，培訓了豐田生產方式教練員100余人。此外還積極為韓國三星電子、韓國現(xiàn)代重工、中國南車集團、德國大眾汽車等企業(yè)培訓改善人才多達6000余名。

藤井 滿
在豐田工作其間曾協(xié)助TPS創(chuàng)始人大野耐一，對供應商實施改善指導。歷任豐田本部組裝部部長、豐田堤工廠廠長，并赴馬來西亞對海外豐田工廠實施改善支援指導。出任TPS實踐道場培訓教練以來，為日本及海外的著名企業(yè)培訓改善人才5000余名。

客戶感言
對于豐田參觀印象很深。對照一下，我覺得國內員工為下游工序的服務意識還需加強，同時要積極消除浪費。
浙江蘇泊爾股份有限公司

理論講解和案例相結合，講授和現(xiàn)場交流結合，課內學習和課外參觀結合，不虛此行。感謝GAP！
南車集團

有著意想不到的收獲。理清了精益生產思路，在主題研修過程中，貫穿著從點滴做起，持續(xù)改進的思想，對將來改進的思路有所啟發(fā)。非常滿意！謝謝蓋普。
上海電氣集團

本次活動組織較好！讓我們看到許多新的東西，了解了一些豐田公司及與豐田配套企業(yè)的大致工作生產情況。是比較成功的一次培訓活動。
江西江鈴齒輪股份有限公司

本次來日本參加豐田精益研修，時間雖短，收益很大，豐田的實踐運作,有直觀的感覺，我感到非常滿意。對精益生產的理解與認識更加深入，為今后大力推進切合本公司的精益生產工作很有益處。
飛利浦電子（上海）有限公司

雖然日本的文化與中國的文化有很大不同，簡單的復制TPS并不能成功，但還是有很多借鑒意義！豐田公司人性的管理模式值得我們深思！
華潤雪花啤酒（江蘇）有限公司

此次研修班安排的非常好，對我們也觸動很大，了解TPS的精髓，看到了直觀的現(xiàn)場，豐田的確是我們中國企業(yè)學習的對象。
上海寶鋼國際貿易有限公司

很感謝蓋普咨詢組織方給了這么我們一個良好的學習機會，整個過程中從國內的簽證、接洽到日本的吃住行以及研修見習，都非常好，很人性化，謝謝！
上海米其林回力輪胎股份有限公司

《日本豐田精益研修之旅》課程目的
 通過參觀一系列頗具代表性的豐田系工廠，體驗精益生產最高水平及最新發(fā)展。
 明確與世界一流企業(yè)的差距，確立改進的目標與方向。
 了解日本豐田公司企業(yè)文化及其核心，獲得豐田成功真經(jīng)。
 參觀日本其它優(yōu)秀制造業(yè)工廠，深入感受TPS 在豐田以外企業(yè)的運用，結合研修者本公司實際情況，進行案例分析并提出下一步精益生產實施計劃。
 TPS 實踐道場利用模擬生產線，進行作業(yè)改善體驗，通過實踐掌握改善技法。
 學習豐田現(xiàn)場管理精髓，建立正確的現(xiàn)場管理心態(tài)，為精益生產在中國企業(yè)的實施打下堅實的基礎。
 體驗日本文化，加深對精益生產實施背景的了解。
 獲得原汁原味的豐田經(jīng)驗，開闊眼界，突破思維。

《日本豐田精益研修之旅》所屬分類
生產管理

《日本豐田精益研修之旅》授課培訓師簡介

《日本豐田精益研修之旅》報名服務流程

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