《精益工廠現(xiàn)場考察及實施技巧—走進世界級精益工廠 （聯(lián)想電腦）》課程詳情
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ˉ課程對象ˉ
工廠總經(jīng)理、廠長及各製造相關部門經(jīng)理、主管以及工程師。 企業(yè)組團到現(xiàn)場交流及學習效益為最佳。
ˉ課程時間ˉ
1.5天導師教授實戰(zhàn)培訓 +0.5天聯(lián)想企業(yè)考察及與其管理層交流。
ˉ課程大綱ˉ
精益生產實施方法及案例講解
第一章 現(xiàn)代企業(yè)為什麼需要精益生產技術?
u 精益生產的背景與內涵
u 新生產技術三個層面：即觀念、技法和實踐
u 精益追求反應速度與消除浪費
u 精益生產模式案例分享
u 德國大眾汽車組裝生產線樣板工廠案例分享
第二章 精益生產技術帶給我們傳統(tǒng)思維哪些衝擊?
企業(yè)三種經(jīng)營思想，價格，成本和利潤中間，你的企業(yè)能主宰那一項?
u 浪費意識：工廠八大浪費一般藏在哪兒?工廠裏存在黑猩猩嗎?車輪子為什麼不該圓?
u 效率意識：真效率和假效率，可動率和利用率，個體效率和整體效率，我們應該追求哪個?
u 庫存意識：庫存是企業(yè)的健康指標，是工廠的生命線，降低庫存水平卻為什麼那麼難?
第三章 現(xiàn)代精益生產技術包含哪些實戰(zhàn)適用方法?
(A) 流線化生產助力生產線流線化
u 流線化生產與批量生產的差異：工廠水平佈置與垂直佈置的差異
u 流線化生產的八個條件：讓生產線流動起來
u 流線化生產的步驟：十二步法實現(xiàn)流線化生產
u 流線化生產的設計原則：U型生產線佈置的優(yōu)點
u 流線化生產的設計要點： 垂直佈置到U型佈置再到大通鋪佈局最後實現(xiàn)一筆劃工廠
u 案例講解：世界500強LCD企業(yè)借助雙邊生產模式實現(xiàn)效率提升80%
(B) 安定化生產實現(xiàn)生產過程安定化
u 人員的安定： 生產線標準化的三個操作要領，多能工培養(yǎng)的五個步驟
u 設備的安定： 實現(xiàn)人機和諧的七個階段，設備綜合效率OEE的計算
u 品質的安定： 品質的意識，海恩法則的思考，KANO模型的應用
u 物料的安定： 經(jīng)濟批量不經(jīng)濟，快速切換實現(xiàn)小批量生產方式的經(jīng)濟轉型
u 管理的安定： 對日常管理病開藥方的5S運動，讓問題看得出來的目視化與定置管理
u 案例分享: 知名服務企業(yè)視覺化與定置管理
u 自動化生產設備實施的運用
u 現(xiàn)場品質管制及目視化展示板
u 現(xiàn)場員工績效管理：葡萄圖的運用
u 精益生產製程各個環(huán)節(jié)展示
聯(lián)想精益物流體系
u 物料產品的接收、儲存、保管、包裝、裝車發(fā)貨流程
(C) 均衡化生產實現(xiàn)生產過程平穩(wěn)化
u 什麼是均衡化生產：追求企業(yè)生產節(jié)拍的穩(wěn)定
u 均衡化生產的技巧：指定座生產方式與跨越式生產方式
u 混流生產是均衡化生產的最高境界：如何應對訂單波動，掌握生產主動權
u 混合模型順序：Heijunka控制技術
u 國內著名汽車工廠混流生產案例分享
(D) 準時化生產打造超市化生產模式
u JIT交貨與生產：VMI-HUB不是我們追求零庫存模式，我們追求JIT生產
u 推系統(tǒng)與拉系統(tǒng) (Push& Pull) - 長流程生產線如何實現(xiàn)前推後拉方式，避免拉系統(tǒng)變成垃圾系統(tǒng)
u KANBAN管理 - 如何借助看板管理方式實現(xiàn)平衡生產和準時交貨?
第四章 您的企業(yè)應當如何實施精益生產?
u 如何建立精益生產推進組織
u 精益生產的推行流程與步驟
u 變革管理與精益生產
u 精益生產成功實施的要素
u 如何建立精益生產企業(yè)文化
第五章 精益生產推進案例分享
u 國內500強名企精益生產實施案例分享
u 國內某大型央企集團精益生產實施案例分享
u 國內某著名金融業(yè)精益生產實施案例分享
精益工廠標桿企業(yè)參觀學習
聯(lián)想 (Lenovo)文化介紹分享
u 聯(lián)想的創(chuàng)業(yè)精神
u 聯(lián)想的精益6西格瑪及持續(xù)改善體系
生產現(xiàn)場參觀及學習交流
u 見識聯(lián)想如何運用精益生產每日製造2萬臺電腦
u 現(xiàn)場6S及改善宣傳目視化展示
u 裝配流水線 (OnePiece Flow) 現(xiàn)場物料配送體系
u 單元化生產線運作(Cell Line)
u 供應商VMI倉庫管理
u 供應商JIT供貨體系現(xiàn)場運用
(如何做到半成品WIP只停留在倉庫6小時?)
u 自動化包裝、物流自動化分裝發(fā)貨體系
聯(lián)想管理層 / 工程師與學員交流
u 聯(lián)想管理人員：生產、物流、質量
u 學員互動問題解答
《精益工廠現(xiàn)場考察及實施技巧—走進世界級精益工廠 （聯(lián)想電腦）》課程目的
ü 參觀著名的高科技企業(yè)「聯(lián)想」於深圳的工廠，感受精益管理在現(xiàn)場的呈現(xiàn)，並與聯(lián)想的工程師深入交流精益管理的運用及推行方法;
ü 對精益生產技術有清晰和系統(tǒng)的認識，為制訂公司精益生產策略奠定基礎；
ü 理解精益生產概念、掌握精益生產管理的方法、特點及能帶給公司的變化；
ü 對成功實施精益條件有基本認識，管理者應扮演的角色及擔當?shù)呢熑危?br />ü 能根據(jù)公司長短期目標與戰(zhàn)略規(guī)劃選對專案，確定突破性改善方向；
ü 能根據(jù)公司策略選準精益生產項目候選人員；
ü 通過企業(yè)推行及專案案例分析，學習借鑒別人的成功經(jīng)驗；
《精益工廠現(xiàn)場考察及實施技巧—走進世界級精益工廠 （聯(lián)想電腦）》所屬分類
生產管理
《精益工廠現(xiàn)場考察及實施技巧—走進世界級精益工廠 （聯(lián)想電腦）》授課培訓師簡介
吳老師
15年外資企業(yè)與國內頂尖諮詢公司實踐經(jīng)驗，包括8年以上的中高層管理經(jīng)驗，6年以上管理諮詢和培訓經(jīng)驗，6年多與日本精益專家共同為國內大中型企業(yè)推進精益管理的豐富歷程。 吳擅長精益生產及精益管理推進，5S/6S管理，全面視覺化的系統(tǒng)導入諮詢輔導；擅長根據(jù)企業(yè)的特性設計專門的精益化改進路徑。
工作經(jīng)歷：
曾任富士康集團 (Foxconn) 無線通訊機構產品事業(yè)群IE經(jīng)理。 主導富士康精益生產系統(tǒng)FPS的推進；獲得事業(yè)部的產品不良率由10%減少到0.2%，半成品的在庫金額削減64%，生產效率提升38%的績效。
曾任德昌電機 (Johnson Electric) 精益管理經(jīng)理。 6年時間與日本新技術的顧問共同工作，協(xié)同推進集團從傳統(tǒng)模式向精益模式的轉變。
曾任深圳總工會、中山生產力促進中心、長沙中小企業(yè)服務中心特聘首席精益專家。 為近300家企業(yè)傳授精益管理思想，並協(xié)助實施精益改進。
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