《VSM—價值流分析與改善》課程詳情
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課程背景：
我們常常這樣問自己“我們的努力程度不比別人差，甚至比別人更努力，為何我們的生產(chǎn)效率上不去，制造成本下不來呢？原因究竟在哪里？---我們的生產(chǎn)過程不流暢，過程中存在大量不增值的行為和過程。
隨著訂單式生產(chǎn)（MTO）在越來越多的企業(yè)中的應(yīng)用，許多都面臨著這樣的問題，訂單交貨期越來越短，訂單變更頻繁，緊急訂單越來越多，工廠不能及時有效反應(yīng)，工廠管理流程復(fù)雜。雖然從訂單接收到發(fā)貨流程上作了一些改進(jìn)，但效果不佳。經(jīng)常性缺料造成交貨期嚴(yán)重滯后，同時呆滯的材料庫存又在增長，所有的這一切源于我們?nèi)狈σ粋�精益的價值流。
課程目標(biāo)：
精益價值流是精益生產(chǎn)、豐田生產(chǎn)模式的一種強(qiáng)力的可視化工具，它的主要目標(biāo)是通過繪制企業(yè)當(dāng)前價值流圖，幫助我們分析發(fā)現(xiàn)運營流程中潛在的、對客戶不增值的浪費活動。并通過相關(guān)改善方法消除或減少不增值的活動。如：提高庫存周轉(zhuǎn)率、精益供應(yīng)鏈、流程分析與改善、柔性生產(chǎn)、快速切換等技術(shù)與方法來提高效率和快速反應(yīng)能力，降低成本，提高綜合競爭力。精益價值流是任何企業(yè)展開精益改善之初的有效工具，也可作為企業(yè)的精益戰(zhàn)略規(guī)劃工具，將企業(yè)流程所有相關(guān)的物流，信息流和現(xiàn)金流以圖示的方式加以表達(dá)，通過繪制現(xiàn)有系統(tǒng)的整體價值流程圖，來了解企業(yè)目前的生產(chǎn)經(jīng)營現(xiàn)況，發(fā)現(xiàn)并消除流程中的各種浪費，通過流程再造，規(guī)劃出未來的精益價值流。通過本課程講解的當(dāng)前價值流繪制步驟及方法，學(xué)員收集企業(yè)的相關(guān)數(shù)據(jù)建立企業(yè)當(dāng)前價值流圖；運用相關(guān)精益原理分析企業(yè)當(dāng)前價值流圖，識別并消除本企業(yè)運作流程中存在的各種浪費，從而建立企業(yè)的未來精益價值流圖，并設(shè)定相關(guān)精益價值流關(guān)鍵指標(biāo)；根據(jù)規(guī)劃的未來價值流圖，制定精益改善計劃并付諸實施，實現(xiàn)從傳統(tǒng)生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)向精益生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)化。
參加人員：
精益工程師，工藝工程師，工業(yè)工程師，生產(chǎn)主管，生產(chǎn)經(jīng)理，工程經(jīng)理等。
課程大綱：
第一單元：什么是價值流
2 價值流的定義
u 創(chuàng)造某個價值的整個流程。
2 價值流圖的組成和作用
u 價值流當(dāng)前狀態(tài)圖
u 價值流未來狀態(tài)圖
u 精益價值流實施計劃與追蹤
u 價值流圖分析在精益生產(chǎn)中的作用
2 價值流圖的層次
第二單元：精益價值流的核心理念-消除浪費
2 精益生產(chǎn)簡介
2 浪費與增值
u 浪費的定義
u 增值與非增值
2 識別生產(chǎn)活動中的七種浪費
u 介紹生產(chǎn)活動中七種浪費
u 消除浪費的四個步驟
u 消除浪費的主要工具簡介
練習(xí)：討論我們企業(yè)生產(chǎn)過程中存在的主要浪費。
第三單元：建立價值流圖的四個步驟
2 價值流圖建立的四個步驟簡介
u 選定要研究的產(chǎn)品族
u 當(dāng)前價值流狀態(tài)圖
u 未來價值流狀態(tài)圖
u 制定并實施價值流改進(jìn)計劃
2 價值流圖析工具介紹
第四單元：價值流當(dāng)前狀態(tài)圖
2 選擇要分析的產(chǎn)品并手工繪制當(dāng)前狀態(tài)圖
u 組成一個工作小組并明確職責(zé)
u 選擇要研究的產(chǎn)品族
u 了解客戶需求
u 畫出工藝流程圖
u 畫出物流
u 畫出信息流
提示: 畫產(chǎn)品當(dāng)前狀態(tài)圖時建議首先用鉛筆在白紙上繪制，不要試圖直接用VSM的工具圖繪制。那樣可能會遺漏一些重要信息。
2 定義并收集相關(guān)數(shù)據(jù)
2 繪制當(dāng)前價值流圖
u 在當(dāng)前狀態(tài)圖基礎(chǔ)上繪制價值流圖
u 計算產(chǎn)品生產(chǎn)周期及增值比
2 按照前述浪費的定義，找出當(dāng)前價值流圖中的各種浪費，為未來價值流圖作準(zhǔn)備
案例：某產(chǎn)品當(dāng)前價值流圖繪制實例
練習(xí)：畫出你所熟悉的產(chǎn)品價值流分析圖
第五單元：價值流未來狀態(tài)圖
2 未來狀態(tài)圖規(guī)劃
u 團(tuán)隊分工
u 定義改善聚焦點
u 建立靈活的、快速響應(yīng)客戶需求的精益生產(chǎn)系統(tǒng)
Ø 消除浪費
Ø 流式生產(chǎn)
Ø 按需生產(chǎn)
u 建立統(tǒng)一的改善愿景
2 如何使價值流精益
u 計算客戶需求節(jié)拍時間
u 建立連續(xù)流
u 在不能連續(xù)的地方建立超市
u 改善價值流中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)
u 確立未來狀態(tài)
u 檢查未來狀態(tài)是否消除了浪費的根因
2 在現(xiàn)有價值流圖基礎(chǔ)上繪制未來價值流圖
u 畫出未來狀態(tài)工藝流程/物流/信息流
u 加載相關(guān)數(shù)據(jù)繪制未來價值流圖
u 計算產(chǎn)品新的生產(chǎn)周期及增值比
案例：某產(chǎn)品未來價值流圖實例
練習(xí)：畫出你所熟悉的產(chǎn)品未來價值流圖
第六單元：價值流改善計劃及價值流管理
2 制定并實施精益價值流改善計劃
u 精益價值流改善要點
u 精益價值流改善計劃
u 精益價值流改善步驟及時間進(jìn)度表
2 精益價值流管理
第七單元：實施精益價值流的技術(shù)基礎(chǔ)
2 看板拉動技術(shù)-DFT
2 均衡化生產(chǎn)技術(shù)-Levelling Production
2 生產(chǎn)線平衡技術(shù)-Line Balance
2 工業(yè)工廠中的流程改善技術(shù)-ECRS
2 快速換型技術(shù)-SMED
案例: SMT 快速換型的改進(jìn)實例
一個生活中有趣的價值流改進(jìn)案例;
精益價值流改進(jìn)案例;
總結(jié)：精益價值流是任何企業(yè)開展精益改善初期的有效工具，是企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃的重要工具之一。它將企業(yè)流程所有相關(guān)的物流，信息流和現(xiàn)金流以圖示的方式加以表達(dá)，企業(yè)可以據(jù)此了解目前的經(jīng)營現(xiàn)況和未來的經(jīng)營現(xiàn)況。精益價值流技術(shù)是一門實踐性很強(qiáng)的技術(shù)，希望學(xué)員通過本課程的系統(tǒng)學(xué)習(xí)，掌握精益價值流的方法和工具，并將其應(yīng)用于本企業(yè)的生產(chǎn)實踐，從而更好地掌握所學(xué)知識，且將所學(xué)知識轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力，為企業(yè)創(chuàng)造更加美好的未來。
《VSM—價值流分析與改善》課程目的
通過本課程講解的當(dāng)前價值流繪制步驟及方法，學(xué)員收集企業(yè)的相關(guān)數(shù)據(jù)建立企業(yè)當(dāng)前價值流圖；運用相關(guān)精益原理分析企業(yè)當(dāng)前價值流圖，識別并消除本企業(yè)運作流程中存在的各種浪費，從而建立企業(yè)的未來精益價值流圖，并設(shè)定相關(guān)精益價值流關(guān)鍵指標(biāo)；根據(jù)規(guī)劃的未來價值流圖，制定精益改善計劃并付諸實施，實現(xiàn)從傳統(tǒng)生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)向精益生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)化。
《VSM—價值流分析與改善》所屬分類
生產(chǎn)管理
《VSM—價值流分析與改善》所屬專題
價值流管理VSM培訓(xùn)、
《VSM—價值流分析與改善》授課培訓(xùn)師簡介
Eric Zhang
教育背景：
東南大學(xué)碩士研究生畢業(yè)；曾赴瑞典總公司及公司在美國，德國，馬來西亞，印度等分公司進(jìn)行工業(yè)工程（IE）及精益生產(chǎn)等方面的技術(shù)交流及培訓(xùn)。
技術(shù)職稱：
高級工程師，擁有一項國家專利局頒布的實用新型發(fā)明專利。
社會榮譽：
南京市五一勞動獎?wù)芦@得者。
工作經(jīng)歷：
張老師在二十多年的工作中，歷任大型國企、大型合資企業(yè)、大型外資企業(yè)的質(zhì)量經(jīng)理、工業(yè)工程部經(jīng)理、物流倉儲經(jīng)理等高級職位，具有豐富的實際工作經(jīng)驗！
作為工業(yè)工程部經(jīng)理，張老師在精益生產(chǎn)，工業(yè)工程方面有較高的理論研究和豐富的實踐經(jīng)驗。目前正主持本企業(yè)的卓越制造改進(jìn)項目（口號：從中國制造---〉卓制中國）。主要應(yīng)用工業(yè)工程（IE）技術(shù)中的工藝程序分析，操作程序分析及精益生產(chǎn)中的價值流分析技術(shù)（VSM）進(jìn)行生產(chǎn)流程的持續(xù)改善，通過動作分析進(jìn)行裝配測試作業(yè)的動作經(jīng)濟(jì)性分析，從而消除動作浪費，并使裝配線員工的工作更加符合人體工學(xué)的作業(yè)方式。在企業(yè)內(nèi)應(yīng)用精益生產(chǎn)中的拉動式生產(chǎn)（DFT）對各生產(chǎn)線進(jìn)行物料補充，并輔以第三方物流的HUB庫來實施JIT生產(chǎn)。應(yīng)用均衡化生產(chǎn)（Leveling Production）方式進(jìn)行排產(chǎn)，滿足小批量多頻次的客戶需求。與瑞典同行緊密合作，同時與供應(yīng)鏈管理，計劃管理，訂單管理，物料管理部門合作，并參考豐田制造系統(tǒng)（TPS）建立本跨國公司的生產(chǎn)管理系統(tǒng)的首個試點子公司。
作為物流倉儲部經(jīng)理，張老師曾參加過多次國內(nèi)外企業(yè)或行業(yè)主辦的倉儲及庫存管理技術(shù)研討會, 主持了所屬全球公司制造系統(tǒng)中關(guān)于Material handling 模塊（庫房及物料運作管理）的流程設(shè)計及軟件系統(tǒng)架構(gòu)工作。有著豐富的倉儲/庫存管理經(jīng)驗，從精益生產(chǎn)的角度對庫房功能區(qū)域劃分，各種倉儲方式的（多層貨架，平倉，重力式貨架，窄巷自動式貨架等）研究及選擇以提高倉儲空間利用率，作業(yè)區(qū)域的精益布局以消除動作要素的浪費并提高作業(yè)面積利用率，庫房安全管理技術(shù)、庫房作業(yè)質(zhì)量管理、庫存管理及庫存準(zhǔn)確率的控制、庫存分析（原材料及產(chǎn)品）及對應(yīng)措施，如何防止呆廢料的產(chǎn)生。庫房進(jìn)料，存儲，揀選，配料，包裝，分揀等流程的優(yōu)化或再造。在JIT、Kanban（看板）、物料連續(xù)流、均衡生產(chǎn)時物料的配送及物料在庫房的SMED（快速換型）等方面有豐富的實踐經(jīng)驗及改進(jìn)項目案例。各種新倉儲技術(shù)在庫房的應(yīng)用，如新型條碼技術(shù)（RFID），包裝堆棧移動時的側(cè)向防滑等。
作為生產(chǎn)質(zhì)量經(jīng)理，張老師持有國家質(zhì)量經(jīng)理執(zhí)業(yè)資格證書。在公司內(nèi)大力推行零缺陷，制造質(zhì)量改進(jìn)等項目、組織質(zhì)量工程師、工藝工程師，檢驗人員對制造全流程進(jìn)行分析，制定工藝質(zhì)量控制點，運用SPC，F(xiàn)MEA等6 Sigma 工具進(jìn)行制造質(zhì)量的提高。并將IE技術(shù)應(yīng)用到檢驗工作中，減少檢驗工作中的多種浪費，提高檢驗效率和質(zhì)量。
作為工藝工程師期間, 從事多條生產(chǎn)線的技術(shù)支持工作，應(yīng)用工業(yè)工程（IE）技術(shù)對生產(chǎn)線進(jìn)行工藝程序分析及操作程序分析，通過分析進(jìn)行流程的簡化，合并，重組等方式進(jìn)行流程再造，消除流程中的各種浪費，提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。對生產(chǎn)線進(jìn)行布局設(shè)計，減少人員及物料的移動，并提高單位面積的產(chǎn)品產(chǎn)出率。
同時還負(fù)責(zé)倉儲物流布局設(shè)計、庫房收貨、存儲、配料發(fā)料、包裝、物料退庫等作業(yè)流程優(yōu)化，庫房設(shè)備及工具的選型或設(shè)計，原材料包裝方案評估、產(chǎn)品包裝設(shè)計等工作。
擔(dān)任工業(yè)工程師期間，還參與了多個新產(chǎn)品的設(shè)計工作，使用DFM技術(shù)對產(chǎn)品的可生產(chǎn)性進(jìn)行評估并反饋給設(shè)計者。期間還擔(dān)任過兩個產(chǎn)品的項目經(jīng)理，負(fù)責(zé)這兩個新產(chǎn)品的導(dǎo)入及導(dǎo)出工作。
2006年度，發(fā)起并實施了一項應(yīng)用精益生產(chǎn)和工業(yè)工程等技術(shù)實施的改進(jìn)項目，該改進(jìn)項目每年為所服務(wù)的公司節(jié)約生產(chǎn)成本900 多萬元。獲集團(tuán)公司全球改進(jìn)項目一等獎。
2002年參加了跨國公司總部舉辦的6Sigma培訓(xùn)，并做了6 Sigma改進(jìn)項目，通過理論培訓(xùn)，項目實踐及考試獲得6 Sigma黑帶資格證書。
培訓(xùn)特點：
張老師有豐富的精益生產(chǎn)、工業(yè)工程（IE）技術(shù)、質(zhì)量管理、物料及倉儲管理等方面的工作經(jīng)驗；精通工業(yè)工程，精益生產(chǎn)，卓越制造，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)等。授課推崇務(wù)實、講求實效，屬于典型的實戰(zhàn)型培訓(xùn)講師；培訓(xùn)過程主要以課程體系為主線，全程案例研習(xí)、角色演練、小組討論、工作實務(wù)模擬并同時伴以咨詢式培訓(xùn)等形式，引導(dǎo)學(xué)員參與，并注重其豐富的企業(yè)實際改進(jìn)案例的分享。張老師現(xiàn)為上海強(qiáng)思企業(yè)管理服務(wù)有限公司高級培訓(xùn)講師。
服務(wù)過的客戶：
張老師曾為近千家國內(nèi)外知名公司進(jìn)行生產(chǎn)及相關(guān)技能的培訓(xùn)：西門子變壓器、西門子移動通信、博西華家用電器、松下半導(dǎo)體、松下等離子、飛利浦電子元件、飛利浦注塑、3M（中國）、圣戈班（中國）、德爾福派克電氣、固特異輪胎、迅達(dá)電梯、玫琳凱、博世、三星電子、艾默生電氣、施耐德電器、日立家用電器、博朗（上海）、強(qiáng)生制藥、三菱電機(jī)、艾歐史密斯熱水器、米其林輪胎、菲尼克斯電氣、迪比特、韓泰輪胎、眼力健、首信、寧波波導(dǎo)、聯(lián)想、科世達(dá)華陽電器、寶鋼、聯(lián)合汽車電子等、并受到一致好評。
《VSM—價值流分析與改善》報名服務(wù)流程
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