《企業(yè)精益生產(chǎn)實施管理暨注冊生產(chǎn)管理師培訓(xùn)班》課程詳情
點擊下載課大綱及報名表 【課程背景】：
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競爭中最重要的武器，但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善。”
——美國麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長梭羅教授
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達(dá)到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
本課程培訓(xùn)講師結(jié)合在世界OEM第一大工廠的精益生產(chǎn)管理和現(xiàn)場改善經(jīng)驗，將告訴您如何通過“心”“技”“體”三個層面構(gòu)建精益生產(chǎn)體系，結(jié)合實際案例的講解，將精益生產(chǎn)這樣一種新生產(chǎn)技術(shù)落實到工廠管理的運作實處，通過推行精益生產(chǎn)技術(shù)，降成本、增效益，提高企業(yè)的競爭能力！

【課程時間】（2009年3月28日，29日周六日共2天 深圳）
（2009年4月25日，26日周六日共2天 北京）
【學(xué)習(xí)收獲】：
1、NPS新生產(chǎn)技術(shù)的內(nèi)涵與特點
2、NPS新生產(chǎn)技術(shù)意識的轉(zhuǎn)變
3、NPS新生產(chǎn)技術(shù)的四大招式
4、NPS新生產(chǎn)技術(shù)的實踐體驗
【授課方式】個人分享和自我觀察+小組討論和活動體驗+引導(dǎo)互動式
課程最大特色：現(xiàn)場管理與管理技能有機結(jié)合 有效互動與現(xiàn)場演練有機結(jié)合

收費2300元 經(jīng)培訓(xùn)考評合格后頒發(fā)注冊高級生產(chǎn)管理師證書
【課程內(nèi)容】：
一、精細(xì)化生產(chǎn)由來與概述
1、當(dāng)代現(xiàn)場管理發(fā)展趨勢
2、目前金融危機下產(chǎn)業(yè)困境
3、現(xiàn)場管理三大突出點
4、制造管理需要革新與新思維
5、管理之間上下級新型思維圖
6、NPS產(chǎn)生的背景：制造產(chǎn)品向制造服務(wù)轉(zhuǎn)變，傳統(tǒng)生產(chǎn)向新生產(chǎn)轉(zhuǎn)變；
7、NPS的內(nèi)涵介紹：NPS源于豐田的準(zhǔn)時生產(chǎn)，但兩者又有所差異；
8、NPS的“心”“技”“體”三個層面：即觀念、技法和實踐。
二、精細(xì)化生產(chǎn)意識
1、企業(yè)利潤及成本模式分析： 成本、售價和利潤三者的關(guān)系，工廠各類成本的主要構(gòu)成；
2、浪費認(rèn)識——工廠常見的七種浪費：賺一塊錢看別人臉色，省一塊錢看自己角色；
3、庫存意識——企業(yè)庫存的來源和危害：企業(yè)庫存乃萬惡之源，它會掩蓋許多企業(yè)內(nèi)部的管理問題；
4、效率意識——真效率和假效率的區(qū)別：恰好滿足市場需要量的效率才是真效率；
可動率和稼動率的差異：稼動率不要求100%，但可動率卻要求100% 。
三、精細(xì)化生產(chǎn)現(xiàn)場改善技法
1、第一招式——流線化生產(chǎn)
1.1 流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬惡之源——庫存；
1.2 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異： 我們要求多能工多制程實現(xiàn)整流生產(chǎn)；
1.3 流線化生產(chǎn)的八個條件： 從生產(chǎn)設(shè)備的布置到生產(chǎn)同步化，我們可以一步步接近流線化生產(chǎn)；
1.4 流線化生產(chǎn)的步驟： 從全員意識改變到邁向流線化生產(chǎn)，我們需要經(jīng)過十二個步驟；
1.5 流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則： 機器和設(shè)備三不政策；
1.6 流線化生產(chǎn)的設(shè)計要點： 標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)線的設(shè)計理念；
1.7 案例講解： 某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷。
2、第二招式——安定化生產(chǎn)
2.1 人員的安定；
2.1.1 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)： 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化和多能工可以實現(xiàn)工廠人員的安定；
2.1.2 多能工培訓(xùn)的實操方法：OJT五步法
2.1 3員工心態(tài)培養(yǎng)---態(tài)度決定一切
2.1 4了解員工的三步曲是什么
2.1 5四種氣質(zhì)及其優(yōu)缺點
2.1 6人才類別與激勵
2.1 7四種氣質(zhì)員工管理應(yīng)對方法
2.1 8生產(chǎn)節(jié)拍與排班的應(yīng)用： 合理設(shè)計生產(chǎn)節(jié)拍有利于實現(xiàn)穩(wěn)定化生產(chǎn)；
2.1.9動作經(jīng)濟(jì)原則： 合理運用動作經(jīng)濟(jì)的二十個原則，設(shè)身處地為員工著想；
2.2 設(shè)備的安定；
2.2.1 可動率才重要： 怎樣通過全員生產(chǎn)保全實現(xiàn)可動率100%；
2.2.2 自主保全與零故障： 零故障理念可以實現(xiàn)全面的自主保全；
2.3 品質(zhì)的安定；
2.3 1 控制品質(zhì)的3大要決
2.3 2品質(zhì)計劃安排的原則與流程
2.3 3 產(chǎn)生品質(zhì)問題的五大要素 4M1H
2.3 4品質(zhì)控制中的“三不、三按、三檢”
2.3 5品質(zhì)過程管理的七大要點
2.3 6品質(zhì)改善零不良五原則
2.4 物量的安定；
2.4.1 經(jīng)濟(jì)批量不經(jīng)濟(jì)： 如何杜絕通過經(jīng)濟(jì)批量計算物流定量；
2.4.2 快速切換的方法和原則： 豐田是如何將換模時間由十二個小時減少為三分鐘；
2.5 管理的安定；
2.5.1 現(xiàn)場管理屋： 現(xiàn)場照妖鏡有何作用，5S永遠(yuǎn)是現(xiàn)場管理的法寶嗎？
2.5.2 目視化管理： 斬首示眾臺、思過臺、交通指示燈怎樣運用到可視化管理；
2.6 案例講解。
3、第三招式——平穩(wěn)化生產(chǎn)
3.1 什么是平穩(wěn)化生產(chǎn)：平穩(wěn)化生產(chǎn)和準(zhǔn)時化生產(chǎn)的差異；
3.2 平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧：上坡時很累、下坡時又很危險，生產(chǎn)中該如何避免這種大起伏生產(chǎn)；
3.3 混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界： 如何通過實現(xiàn)生產(chǎn)線的混流生產(chǎn)從而達(dá)到平穩(wěn)生產(chǎn)；
3.4 案例講解。
4、第四招式——準(zhǔn)時化生產(chǎn)
4.1 準(zhǔn)時化生產(chǎn)的特點： 準(zhǔn)時化生產(chǎn)與傳統(tǒng)式生產(chǎn)有何區(qū)別；
4.2 后拉式生產(chǎn)法： 后拉式生產(chǎn)靠什么來實現(xiàn)；
4.3 準(zhǔn)時生產(chǎn)的條件： 我們一般中小企業(yè)的工廠可以實現(xiàn)準(zhǔn)時生產(chǎn)嗎；
4.4 準(zhǔn)時生產(chǎn)的規(guī)則： 具備哪些規(guī)則后，我們就可以實施準(zhǔn)時生產(chǎn)；
4.5 案例講解。
四、精細(xì)化生產(chǎn)實踐
1、富士康科技集團(tuán)的秘密武器——提案改善管理制度；
2、提案改善委員會的運作模式： 如何形成良好的改善氛圍；
3、提案改善委員會的工作方法： 工業(yè)工程及精益生產(chǎn)理論在提案改善中的應(yīng)用；
4、提案改善委員會的改善原則： 系統(tǒng)最優(yōu)才是我們改善的最高目標(biāo)；
5、案例講解。

《企業(yè)精益生產(chǎn)實施管理暨注冊生產(chǎn)管理師培訓(xùn)班》培訓(xùn)受眾
副總、工廠經(jīng)理、部門經(jīng)理、PE/IE/QA工程師、等

《企業(yè)精益生產(chǎn)實施管理暨注冊生產(chǎn)管理師培訓(xùn)班》課程目的
1、NPS新生產(chǎn)技術(shù)的內(nèi)涵與特點
2、NPS新生產(chǎn)技術(shù)意識的轉(zhuǎn)變
3、NPS新生產(chǎn)技術(shù)的四大招式
4、NPS新生產(chǎn)技術(shù)的實踐體驗

《企業(yè)精益生產(chǎn)實施管理暨注冊生產(chǎn)管理師培訓(xùn)班》所屬分類
生產(chǎn)管理

《企業(yè)精益生產(chǎn)實施管理暨注冊生產(chǎn)管理師培訓(xùn)班》授課培訓(xùn)師簡介

《企業(yè)精益生產(chǎn)實施管理暨注冊生產(chǎn)管理師培訓(xùn)班》報名服務(wù)流程

-----------------------------------------------------------------------------------