《精益經(jīng)理/工程師實戰(zhàn)訓(xùn)練營》課程詳情
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【培訓(xùn)名稱】 精益經(jīng)理/工程師實戰(zhàn)訓(xùn)練營
【培訓(xùn)時間】 4天
【培訓(xùn)日期】 2017年5月26-27、6月2-3日
【培訓(xùn)費用】 4280元/人（含資料費、餐點費、證書、稅金）
【培訓(xùn)地點】 蘇州

課程背景
為什么選擇精益實訓(xùn)營課程？
隨著經(jīng)濟危機進一步加劇，中國制造業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)。一方面，國內(nèi)原材料價格飆升、勞動力成本攀升、人員流動率較高，中國制造業(yè)賴以生存的低成本優(yōu)勢不復(fù)存在。另一方面，全球經(jīng)濟仍然低迷、人民幣升值、出口退稅率下調(diào)，惡劣的出口環(huán)境又使中國制造業(yè)雪上加霜。
 中國的制造業(yè)路在何方？核心工具是幫助制造業(yè)轉(zhuǎn)型的利器！
 精益生產(chǎn)幫助日本豐田公司順利度過經(jīng)濟嚴冬，并使之一躍成為營業(yè)額和利潤遠遠超過通用和福特的一流汽車制造商。精益生產(chǎn)也是中國制造業(yè)度過經(jīng)濟寒冬的必由之路！
 要成功在企業(yè)內(nèi)部推行精益生產(chǎn)，成功的關(guān)鍵之一就是要有內(nèi)部精益專家推動企業(yè)內(nèi)部的變革。精益的方法易學(xué)難做，95%的企業(yè)推行失敗就是缺乏精益實施專家和改善團隊。
學(xué)員成功通過4天的實訓(xùn)營培訓(xùn)后，成為一個企業(yè)的精益生產(chǎn)管理專家。




課程特色
課程摒棄了傳統(tǒng)的說教模式，從國外引進先進的模擬工廠培訓(xùn)模式，學(xué)員可以輕松掌握精益方法。
4天的課程覆蓋了精益全部內(nèi)容，學(xué)員可以掌握20幾個模塊的方法和第一手的實踐案例。
講師具有豐富的精益實踐經(jīng)驗，師從日本豐田和美國GE的專家。在制造業(yè)從事精益工作10幾年，曾任工廠、中國區(qū)、亞太區(qū)精益經(jīng)理/總監(jiān)；并且在咨詢行業(yè)從業(yè)多年，輔導(dǎo)過上百家客戶，培養(yǎng)了上千名精益專家。
大量成功案例可以給學(xué)員提供參考，并且講師可以輔導(dǎo)學(xué)員的項目。


課程大綱


模塊一：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識M1: Lean Overview
1 精益的歷史及起源
2 精益的概念和核心
3 精益的五大原則識
4 豐田生產(chǎn)方式介紹（豐田屋）
5 精益成功的案例（航空、汽車、電子、機械）
6 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式比較


模塊二：7大浪費及識別方法M2: 7 Wastes, Go&See
1 7大浪費的介紹 （Mr. TIM WOOD)
2 7大浪費的識別
3 如何通過“觀察之星”的方式發(fā)現(xiàn)及消除浪費


模塊三：精益改善的八步法M3: Lean Kaizen 8 steps
1 第一步：識別并明白需求
2 第二步：設(shè)定目標
3 第三步：掌握現(xiàn)狀
4 第四步：定位浪費并制定解決方案
5 第五步：實施解決方案
6 第六步：檢討狀況及結(jié)果
7 第七步：更新標準作業(yè)
8 第八步：維持


模塊四：5S、可視化管理M4: 5S & Visual Management
1 5S推行的步驟
2 如何實施5S標準化
3 如何制定5S檢查表 （車間和辦公室）
4 5S推行的誤區(qū)及如何避免


模塊五：日常生產(chǎn)管理、團隊溝通M5: Autonomous Team & Communication Cell
1 為什么要成立自主管理團隊
2 如何成立自主管理團隊
3 自主改善及合理化建議實施
4 高效自主團隊的績效設(shè)計（成功案例）
5 車間可視化管理看板的設(shè)計
6 如何有效利用溝通交流區(qū)召開班組會議


模塊六：價值流程圖分析M6： Value Stream Map
1 什么是價值流程圖
2 價值流程圖的作用
3 如何繪制及解讀價值流程圖（現(xiàn)狀）
4 如何繪制價值流程圖（未來）
5 如何識別改善方案
6 精益擴展價值流（EVSM）在供應(yīng)鏈上游的應(yīng)用案例
7 精益價值流在非制造部門的應(yīng)用案例


模塊七：標準作業(yè)M7: Standard Work
1 產(chǎn)能的計算模型 （計算人員及設(shè)備需求）
2 如何計算客戶需求（節(jié)拍時間）
3 如何研究流程
4 如何進行布局及優(yōu)化布局 (單元生產(chǎn)布局）
5 生產(chǎn)線平衡
6 如何編寫
7 如何培訓(xùn)操作員及多能工培訓(xùn)
8 案例：某電動工具企業(yè)通過標準作業(yè)提升產(chǎn)能40%


模塊八：看板拉動生產(chǎn)M8: Kanban Pull System
1 看板的類型
2 計算看板的數(shù)量
3 設(shè)計生產(chǎn)看板
4 設(shè)計物料看板（拉動物料補充系統(tǒng)）
5 電子生產(chǎn)看板的應(yīng)用
6 看板實施的步驟
7 看板實施階段常見問題和對策
8 推動生產(chǎn)和看板生產(chǎn)結(jié)合
9 看板生產(chǎn)和ERP的整合
10 看板實施案例分享


模塊九：快速換型實戰(zhàn)M9: SMED
1 多品種小批量短交期的利器
2 了解快速換型6步驟和方法
3 縮短快速換型的方法（內(nèi)部作業(yè)外部化
4 快速換型模擬練習(xí)
5 案例：注塑模具快速換型


模塊十：均衡生產(chǎn)計劃實施M10: Heijunka （Levelling)
1 如何做均衡生產(chǎn)計劃
2 均衡產(chǎn)量
3 均衡產(chǎn)品種類
4 間隔的計算方法
5 均衡生產(chǎn)的實施策略
6 案例：某公司通過均衡生產(chǎn)計劃提高準時
交貨率并降低庫存


模塊十一：全員生產(chǎn)維護M11: TPM
1 TPM基本概念
2 如何推行自主維護（AM）
3 如何推行個別改善、通過一點通（OPL）標準化
4 如何改善設(shè)備綜合利用效率（OEE）
5 如何管理和提高備品備件的使用壽命（MBTF）
6 如何推行提案改善
7 案例：某公司TPM推行體系、自主維護活動及OEE


模塊十二：精益實施路線圖及導(dǎo)入計劃M12: Lean Roadmap andDeployment Plan
1 如何選擇樣板線/樣板區(qū)
2 如何建立樣板線/樣板區(qū)
3 如何做推廣計劃及內(nèi)部培訓(xùn)
4 精益領(lǐng)導(dǎo)力的培養(yǎng)
5 案例：GE公司精益六西格瑪推行路線圖
6 案例：某美資電子公司精益推行路線圖

《精益經(jīng)理/工程師實戰(zhàn)訓(xùn)練營》培訓(xùn)受眾
◆總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)、質(zhì)量、技術(shù)、設(shè)備部門總監(jiān)/經(jīng)理/主管、持續(xù)改進總監(jiān)/經(jīng)理
◆持續(xù)改進工程師、IE工程師、設(shè)備工程師、工藝工程師、質(zhì)量工程師
◆有志于成為精益咨詢顧問和精益大師的其他學(xué)員

《精益經(jīng)理/工程師實戰(zhàn)訓(xùn)練營》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益經(jīng)理/工程師實戰(zhàn)訓(xùn)練營》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、新經(jīng)理人、

《精益經(jīng)理/工程師實戰(zhàn)訓(xùn)練營》授課培訓(xùn)師簡介

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