《準(zhǔn)時化生產(chǎn)與看板管理》課程大綱
課程時間
2天
 
第一部分：精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)概述
■精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)簡介
■精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)產(chǎn)生的背景
■精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)追求的目的
■精益準(zhǔn)時化JIT的構(gòu)造體系
■精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)追求7個“零”極限目標(biāo)
■精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)-五個原則
■精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)－5S
■精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)的出發(fā)點－價值識別
■認(rèn)識及消除生產(chǎn)過程中的七大浪費

第二部分、精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)之—價值流分析
■現(xiàn)代制造企業(yè)的價值困惑
■生產(chǎn)系統(tǒng)價值流分析
■價值流與價值流圖---過程流、材料流、信息流識別增值與非增值
■識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
■如何利用價值流圖來尋找浪費
■案例：價值流程案例分析

第三部分、精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)之－柔性生產(chǎn)單元與U型布局
■單件流動
■按工藝流程布置設(shè)備
■生產(chǎn)速度同步化
■設(shè)備小型化
■生產(chǎn)線U形化
■多工序操作
■走動作業(yè)
■員工多能化
■一個流生產(chǎn)的推行步驟
■生產(chǎn)線平衡技巧與改善
■案例研討分析

第四部分、精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)之－拉動生產(chǎn)與看板管理
■快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng)
■拉動系統(tǒng)圖示
■拉動式生產(chǎn)之信息傳遞工具---看板
■生產(chǎn)看板管理--符合 JIT , 壓縮庫存量
■看板的機能
■看板運行的種類和工作原理
■傳送看板
■生產(chǎn)看板
■看板方式的六個原則
■決定看板的數(shù)目
■領(lǐng)取看板的運行過程
■精益企業(yè)看板案例分析

第五部分、精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)之－柔性化生產(chǎn)
■柔性生產(chǎn)2方面含義
■生產(chǎn)量的柔性
■時間的柔性
■柔性生產(chǎn)方式四個方面的特征
■柔性化的重要評估指標(biāo)
■如何實現(xiàn)柔性生產(chǎn)
■滾動生產(chǎn)計劃編排
■生產(chǎn)柔性化：彈性化的布置
■生產(chǎn)設(shè)備的彈性化
■作業(yè)人員的彈性化
■產(chǎn)品設(shè)計的彈性化


第六部分、精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)之－均衡化生產(chǎn)
■準(zhǔn)時化的前提條件——均衡化
■均衡化的生產(chǎn)工序
■消除了不平均現(xiàn)象的均衡化
■批量生產(chǎn)和均衡化生產(chǎn)
■產(chǎn)品總量均衡化
■種類的均衡化
■生產(chǎn)均衡化之混合生產(chǎn)
■如何實現(xiàn)混合生產(chǎn)
■品種及生產(chǎn)數(shù)的排列
■案例研討分析


第七部分、精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)之－設(shè)備運行效率
■設(shè)備綜合效率(OEE)的概念
■設(shè)備運行六大損耗與OEE
■設(shè)備綜合效率的計算
■提升設(shè)備綜合效率
■自主管理TPM 7STEP體系
■專業(yè)保全TPM的展開六大步驟
■JIT之切換效率改善
■生產(chǎn)現(xiàn)場的切換動作
■快速切換改善的著眼點
■快速切換7法則
■快速切換案例研討分析

第八部分、精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)之－生產(chǎn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
■為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
■標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
■標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法
■標(biāo)準(zhǔn)時間的制定（寬放時間的制定技巧）
■制定工序能力表
■標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票
■如何運用標(biāo)準(zhǔn)工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
■IE手法與精益標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
■標(biāo)準(zhǔn)化工作研究步驟
■IE手法與精益生產(chǎn)
■案例研討分析

第九部分、精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)之－自働化
■自働化的定義
■自働化與自動化的的對比
■如何實現(xiàn)自働化
■使生產(chǎn)順暢化
■確立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
■進(jìn)行可視化管理
■自働化設(shè)計：防錯十大原理
■案例研討分析


第十部分、精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)之－持續(xù)改善
■持續(xù)改善的五大要素
■持續(xù)改善的七大指標(biāo)
■工作改善的四個階段
■動作改善四原則
■質(zhì)量改進(jìn)工具分析
■安燈的使用與現(xiàn)場問題解決■合理化提案制度的推廣與運用
■案例研討分析





《準(zhǔn)時化生產(chǎn)與看板管理》課程目的
■理解和掌握精益生產(chǎn)的精髓，明確企業(yè)現(xiàn)場中七大浪費，最大限度地減少浪費；
■學(xué)習(xí)如何迅速削減庫存，大幅縮短生產(chǎn)周期，提高資金利用率；
■通過不斷地改善，大幅度提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)；
■解決了多種、少量、經(jīng)常插單難以應(yīng)對的困擾
■幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產(chǎn)運作系統(tǒng)；
■幫助企業(yè)建立自己的精益團(tuán)隊，為精益生產(chǎn)的具體實施打下堅實的基礎(chǔ)。



《準(zhǔn)時化生產(chǎn)與看板管理》課程背景
精益準(zhǔn)時化生產(chǎn)管理思想起源于日本，隨后風(fēng)靡全球，這一生產(chǎn)管理體系和思想全面變革了制造業(yè)的生產(chǎn)方式，被美國稱為改變世界的機器。精益生產(chǎn)的思想著眼于顧客需求出發(fā)，以顧客的需求組織自己最精益的生產(chǎn)方式，從而產(chǎn)生了新的生產(chǎn)制造流程，變革了人們的思想意識。精益生產(chǎn)方式通過對企業(yè)現(xiàn)場布局改善、生產(chǎn)能力的平衡、多能工的培養(yǎng)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、均衡同步生產(chǎn)，以及全員參與的持續(xù)改進(jìn)，徹底消除工廠存在的大量浪費，縮短制造周期，降低制造成本，提升產(chǎn)品質(zhì)量，實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)，打造柔性工廠，靈活應(yīng)對市場品種、數(shù)量上的變化

《準(zhǔn)時化生產(chǎn)與看板管理》所屬分類
生產(chǎn)管理

《準(zhǔn)時化生產(chǎn)與看板管理》內(nèi)訓(xùn)服務(wù)流程

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