宋傳承個人簡介
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廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司高級咨詢顧問
精益生產(chǎn)資深培訓(xùn)講師
華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士
豐田系統(tǒng)企業(yè)TPS主要組織和推進(jìn)責(zé)任人
日企華南地區(qū)TPS 學(xué)習(xí)會推進(jìn)者
從業(yè)經(jīng)歷:
一、 現(xiàn)為精益生產(chǎn)高級咨詢顧問及培訓(xùn)師:負(fù)責(zé)企業(yè)精益生產(chǎn)、TPS推行及成本低減咨詢服務(wù)及培訓(xùn) 。
項目業(yè)績:
1、為多家企業(yè)進(jìn)行一對一輔導(dǎo):主要指導(dǎo)項目有:“一個流”Layout、整流化、在制品低減、5s、品質(zhì)提升、換型時間短縮;平均每家企業(yè)生產(chǎn)生產(chǎn)效率提升30%,換型時間下降35%,生產(chǎn)周期縮短60%,品質(zhì)提升25%;
2、指導(dǎo)廣東某企業(yè)構(gòu)建了精益成本核算體系:通過成本核算完善企業(yè)的BOM體系,并督促現(xiàn)場自主改善,2010年上半年為企業(yè)節(jié)約了350萬元;并導(dǎo)入基層績效考核的項目輔導(dǎo),在人員不變的前提下效率提升了20%。
3、指導(dǎo)廣東某企業(yè)建立標(biāo)準(zhǔn)工時體制、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系:對5s與目視化、LAYOUT布局等項目進(jìn)行輔導(dǎo),幫助企業(yè)建立了扎實了的管理基礎(chǔ)。
二、 曾任職廣汽集團(tuán)乘用車工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人:負(fù)責(zé)新工廠工廠規(guī)劃,現(xiàn)有工廠物流規(guī)劃與布局,精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入。
項目業(yè)績:
1、新工廠規(guī)劃:研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式,參與新工廠規(guī)劃,layout設(shè)計,物流規(guī)劃主要負(fù)責(zé)人;
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計:結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局,物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入:建立部分線的SPS物流方式,提搞生產(chǎn)效率15%,線邊面積低減30%,目視化及管理水平提升,AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系:建立高效率、低成本的物流體系,建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系,比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計,設(shè)計先進(jìn)的信息化拉動式物流配送系統(tǒng),通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT,實現(xiàn)在庫最低。
三、 曾任職日本豐田電裝TPS主任:創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行,看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建,省人化項目推進(jìn),工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn),生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整;L/T短縮活動推進(jìn),倉庫物流布局及改善活動推進(jìn),EF(效率工廠)活動五年規(guī)劃與推行。
項目業(yè)績:
1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系:受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理;并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系,在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。為了更好實施平準(zhǔn)化生產(chǎn),控制在庫,部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動體系,使倉庫面積低減了53%。
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場IE研修活動(省人化項目活動):07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場改善研修活動5回,指導(dǎo)現(xiàn)場改善多回,平均每條生產(chǎn)線效率提升20%,共省人17人,培訓(xùn)班組長56人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善研修活動3回,創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制,低減人工25%,面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式:06年到09年間,5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入平準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制,實行看板的拉動生產(chǎn)。
4、工時管理活動(效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目)建立和推進(jìn):08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制,09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制,通過設(shè)備的改善、人的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化,極大地降低了單位產(chǎn)品制造時間,促進(jìn)了整體效益的提升,年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo);建立少人化體制,及時監(jiān)控并調(diào)整生產(chǎn)和生管的需求人員,實行了人員的統(tǒng)一管理及生產(chǎn)線人員招聘的數(shù)據(jù)化與流程化。
5、在庫低減推行經(jīng)驗豐富:通過導(dǎo)入L/T(Lead Time)時間管理,對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減,部品訂單發(fā)注方式的變更,貨車輸送頻率的調(diào)整,整合物流的實施,最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行:07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS(燃油泵生產(chǎn)線)機(jī)型切換時間從20分→48秒,生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM(空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線)機(jī)型切換時間從180秒→12秒,生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一:08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等,上半年完成公司成本低減100萬元。
能力及專長:
1、 具備豐富的TPS及精益生產(chǎn)推行經(jīng)驗:有豐富的“整流化”LAYOUT布置、優(yōu)良生產(chǎn)線構(gòu)建經(jīng)驗;具有JIT生產(chǎn),周期時間短縮(L/T時間)的實踐操作能力,其中對平準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)、小批量生產(chǎn)、看板拉式工具運(yùn)用等具有豐富的實戰(zhàn)工作經(jīng)驗。擅長從人的效率(工數(shù)管理)及企業(yè)“價值流圖”這個核心的價值鏈工具來考慮并進(jìn)行改善。
2、 具有豐富的現(xiàn)場診斷及改善實施能力:服務(wù)于世界五百強(qiáng)-日本電裝公司,系統(tǒng)學(xué)習(xí)過TPS體制構(gòu)建及運(yùn)營管理;參加了豐田TPS第一期自主研修會,接受豐田公司日本籍老師系統(tǒng)的TPS知識訓(xùn)練。診斷過不同行業(yè)、不同性質(zhì)的企業(yè)25家,積累了豐富的現(xiàn)場診斷評估經(jīng)驗;
3、 具有豐富的系統(tǒng)培訓(xùn)及輔導(dǎo)能力:具有6年多的企業(yè)內(nèi)訓(xùn)授課經(jīng)驗,3年多的項目輔導(dǎo)經(jīng)驗。
企業(yè)TPS課程專職講師:開發(fā)了“成本與交期”千紙鶴課程、構(gòu)建了“計劃→一個流”的販賣工廠、TPS浪費(fèi)改善工廠、高效率TPS模擬工廠等類型的TPS晉升等級教育體系。
IE研修講師:曾主導(dǎo)過DENSO 4年的IE研修活動,研修內(nèi)容涵括:IE理論知識學(xué)習(xí)、現(xiàn)場7大浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn)、時間的觀測、物流情報規(guī)劃,在庫低減、機(jī)型快換切換、精益改善手法運(yùn)用等多方面的內(nèi)容。
供應(yīng)商TPS推進(jìn)及現(xiàn)場改善專職講師,赴供應(yīng)商處傳授TPS基礎(chǔ)知識及改善技能,并主導(dǎo)現(xiàn)場改善。
QC活動內(nèi)訓(xùn)講師:接受過日本DENSO海外技研室QC專職訓(xùn)練,DENSO QC培訓(xùn)專職講師。
企業(yè)包裝設(shè)計專職講師:培訓(xùn)包裝設(shè)計原理、測試方式,包裝與物流運(yùn)輸、作業(yè)效率、品質(zhì)及環(huán)境影響相互關(guān)系;及如何提升周轉(zhuǎn)箱收容率、如何進(jìn)行周轉(zhuǎn)箱的管理等。
授課專題:
《豐田精益原理與推行技巧》、《卓越品質(zhì)管理-零缺陷》、《一個流生產(chǎn)方式與沙盤演練》、《巨額利潤的源泉-豐田成本之道》、《現(xiàn)場5S與目視化應(yīng)用管理技能》、《卓越班組長管理技能提升》、《高效工廠管理實務(wù)》、《精益價值流圖析與利潤創(chuàng)造》、《卓越現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善》
實戰(zhàn)工作經(jīng)歷
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曾任職日本豐田電裝TPS主任:創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行,看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建,省人化項目推進(jìn),工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn),生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整;L/T短縮活動推進(jìn),倉庫物流布局及改善活動推進(jìn),EF(效率工廠)活動五年規(guī)劃與推行。
項目業(yè)績:
1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系:受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理;并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系,在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。為了更好實施平準(zhǔn)化生產(chǎn),控制在庫,部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動體系,使倉庫面積低減了53%。
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場IE研修活動(省人化項目活動):07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場改善研修活動5回,指導(dǎo)現(xiàn)場改善多回,平均每條生產(chǎn)線效率提升20%,共省人17人,培訓(xùn)班組長56人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善研修活動3回,創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制,低減人工25%,面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式:06年到09年間,5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入平準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制,實行看板的拉動生產(chǎn)。
4、工時管理活動(效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目)建立和推進(jìn):08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制,09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制,通過設(shè)備的改善、人的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化,極大地降低了單位產(chǎn)品制造時間,促進(jìn)了整體效益的提升,年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo);建立少人化體制,及時監(jiān)控并調(diào)整生產(chǎn)和生管的需求人員,實行了人員的統(tǒng)一管理及生產(chǎn)線人員招聘的數(shù)據(jù)化與流程化。
5、在庫低減推行經(jīng)驗豐富:通過導(dǎo)入L/T(Lead Time)時間管理,對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減,部品訂單發(fā)注方式的變更,貨車輸送頻率的調(diào)整,整合物流的實施,最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行:07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS(燃油泵生產(chǎn)線)機(jī)型切換時間從20分→48秒,生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM(空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線)機(jī)型切換時間從180秒→12秒,生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一:08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等,上半年完成公司成本低減100萬元。
能力及專長:
1、 具備豐富的TPS及精益生產(chǎn)推行經(jīng)驗:有豐富的“整流化”LAYOUT布置、優(yōu)良生產(chǎn)線構(gòu)建經(jīng)驗;具有JIT生產(chǎn),周期時間短縮(L/T時間)的實踐操作能力,其中對平準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)、小批量生產(chǎn)、看板拉式工具運(yùn)用等具有豐富的實戰(zhàn)工作經(jīng)驗。擅長從人的效率(工數(shù)管理)及企業(yè)“價值流圖”這個核心的價值鏈工具來考慮并進(jìn)行改善。
2、 具有豐富的現(xiàn)場診斷及改善實施能力:服務(wù)于世界五百強(qiáng)-日本電裝公司,系統(tǒng)學(xué)習(xí)過TPS體制構(gòu)建及運(yùn)營管理;參加了豐田TPS第一期自主研修會,接受豐田公司日本籍老師系統(tǒng)的TPS知識訓(xùn)練。診斷過不同行業(yè)、不同性質(zhì)的企業(yè)25家,積累了豐富的現(xiàn)場診斷評估經(jīng)驗;
3、 具有豐富的系統(tǒng)培訓(xùn)及輔導(dǎo)能力:具有6年多的企業(yè)內(nèi)訓(xùn)授課經(jīng)驗,3年多的項目輔導(dǎo)經(jīng)驗。
企業(yè)TPS課程專職講師:開發(fā)了“成本與交期”千紙鶴課程、構(gòu)建了“計劃→一個流”的販賣工廠、TPS浪費(fèi)改善工廠、高效率TPS模擬工廠等類型的TPS晉升等級教育體系。
IE研修講師:曾主導(dǎo)過DENSO 4年的IE研修活動,研修內(nèi)容涵括:IE理論知識學(xué)習(xí)、現(xiàn)場7大浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn)、時間的觀測、物流情報規(guī)劃,在庫低減、機(jī)型快換切換、精益改善手法運(yùn)用等多方面的內(nèi)容。
供應(yīng)商TPS推進(jìn)及現(xiàn)場改善專職講師,赴供應(yīng)商處傳授TPS基礎(chǔ)知識及改善技能,并主導(dǎo)現(xiàn)場改善。
QC活動內(nèi)訓(xùn)講師:接受過日本DENSO海外技研室QC專職訓(xùn)練,DENSO QC培訓(xùn)專職講師。
企業(yè)包裝設(shè)計專職講師:培訓(xùn)包裝設(shè)計原理、測試方式,包裝與物流運(yùn)輸、作業(yè)效率、品質(zhì)及環(huán)境影響相互關(guān)系;及如何提升周轉(zhuǎn)箱收容率、如何進(jìn)行周轉(zhuǎn)箱的管理等。
授課專題:
《豐田精益原理與推行技巧》、《卓越品質(zhì)管理-零缺陷》、《一個流生產(chǎn)方式與沙盤演練》、《巨額利潤的源泉-豐田成本之道》、《現(xiàn)場5S與目視化應(yīng)用管理技能》、《卓越班組長管理技能提升》、《高效工廠管理實務(wù)》、《精益價值流圖析與利潤創(chuàng)造》、《卓越現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善》
宋傳承主講課程
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《豐田精益原理與推行技巧》、《卓越品質(zhì)管理-零缺陷》、《一個流生產(chǎn)方式與沙盤演練》、《巨額利潤的源泉-豐田成本之道》、《現(xiàn)場5S與目視化應(yīng)用管理技能》、《卓越班組長管理技能提升》、《高效工廠管理實務(wù)》、《精益價值流圖析與利潤創(chuàng)造》、《卓越現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善》
授課風(fēng)格
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生動,幽默,風(fēng)趣,易于理解
服務(wù)過的客戶
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服務(wù)過的企業(yè):
諾基亞
科泰電子
中國神華煤炭
中國南車
蔚藍(lán)生物
永祥股份
康榮陶瓷
威的電子
TCL升華
廣東移動佛山客服、安利(中國)、新明珠陶瓷集團(tuán)、新疆金豹物流、番禺明珠電氣、山東五征集團(tuán)、弗蘭卡(中國)廚房系統(tǒng)、寧波紐威汽車配件、深圳市奧眾電子、南京造幣廠、山西華彩包裝印刷、深圳飛亞達(dá)科技、民生銀行、廣東省設(shè)計院、珠海達(dá)其昌電子、珠海住化復(fù)合塑料、深圳記憶科技、蒂森克虜伯(中國)扶梯、珠海凌達(dá)壓縮機(jī)、上汽通用五菱汽車、深圳中集投資控股、大陸汽車系統(tǒng)(常熟)、東風(fēng)本田汽車、四川綿陽華瑞汽車、深圳邁瑞生物醫(yī)療、京木木制品(東莞)、加特可(廣州)自動變速箱 、中國移動廣東培訓(xùn)學(xué)院、深圳泰美克晶體技術(shù) 、崇德通用電碳、 研祥集團(tuán)、美律電子、株洲南車機(jī)電、深圳長電博華電子、內(nèi)蒙古伊利實業(yè)、青島蔚藍(lán)生物、齊心文具、深圳麥克維爾空調(diào)、寧波奧普斯機(jī)械制造、深圳能泰電子、樣板王紡織科技、山東晨鳴紙業(yè)、四川永祥
個人榮譽(yù)獎項
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項目業(yè)績:
1、新工廠規(guī)劃:研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式,參與新工廠規(guī)劃,layout設(shè)計,物流規(guī)劃主要負(fù)責(zé)人;
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計:結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局,物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入:建立部分線的SPS物流方式,提搞生產(chǎn)效率15%,線邊面積低減30%,目視化及管理水平提升,AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系:建立高效率、低成本的物流體系,建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系,比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計,設(shè)計先進(jìn)的信息化拉動式物流配送系統(tǒng),通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT,實現(xiàn)在庫最低。