《豐田精益制造總裁研修班——徹底為中國制造業(yè)改變生產(chǎn)管理現(xiàn)狀的高端課程》課程詳情
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課程背景
在國內(nèi)外競爭日益加劇的大環(huán)境下，制造業(yè)普遍面臨原材料上漲、勞務(wù)費用不斷激增、生產(chǎn)效率低下、庫存堆積、管理成本加大、甚至勞工荒……資料顯示：2011年廣東企業(yè)的用口缺口達100萬，所以推行精益生產(chǎn)是中國制造業(yè)轉(zhuǎn)變增長方式、參與全球競爭的必然選擇！是中國由制造大國轉(zhuǎn)變制造強國的必經(jīng)之路！
“精益生產(chǎn)”是由美國生產(chǎn)管理專家長期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競爭力。
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅是汽車行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，更是所有制造行業(yè)的學(xué)習(xí)的樣板。
廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建。工廠位于廣州南沙區(qū)，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)．．．．．．再加豐田獨特的精益生產(chǎn)方式在中國最完美的落地應(yīng)用，這一切已構(gòu)成廣汽豐田獨一無二的強大競爭力。
豐田入駐廣州南沙，構(gòu)建了世界最先進的物流布局——為實現(xiàn)拉動式和零庫存的豐田生產(chǎn)方式，包括發(fā)動機在內(nèi)的12家配套廠家布局工廠周邊，通過專用的物流通道與工廠聯(lián)通。這12家配套企業(yè)充分貫徹了豐田的精益思想，完整的推行應(yīng)用了TPS。是中國制造業(yè)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的最佳參照。
由此，我機構(gòu)歷經(jīng)三年研發(fā)了國內(nèi)獨家以豐田及豐田體系企業(yè)——豐田12家配套企業(yè)為學(xué)習(xí)樣本并深入其內(nèi)部的獨具系統(tǒng)的精益生產(chǎn)系列課程。
課程特色
深入豐田體系企業(yè)內(nèi)部：廣汽豐田汽車、廣汽豐田發(fā)動機、豐田電裝、豐田紡織等精益標(biāo)桿企業(yè)，零距離參觀，目睹精益現(xiàn)場，高管親自接待陪同，現(xiàn)場解答問題。
首次揭秘豐田成本管理體系，學(xué)習(xí)原法原味豐田精益思想及方法。
授課專家均來自豐田體系企業(yè)，以實用為原則，以解決問題為出發(fā)點。
小班開課，每班限額10人，個性化解決問題。高端人脈，共贏學(xué)友平臺。
專家與其他學(xué)員一起為學(xué)員企業(yè)進行2天現(xiàn)場診斷、精益改善指導(dǎo)，多對一解決問題。
舉辦形式 豐田體系企業(yè)內(nèi)部精益參觀+精益專家系統(tǒng)課程+學(xué)員企業(yè)精益診斷
學(xué)時安排 4天3晚（集中授課）+20天（現(xiàn)場診斷）+0.5天（考察復(fù)訓(xùn)）+0.5天（精益交流）。
集中上課時間：2011年5月25-28號，所有學(xué)習(xí)內(nèi)容一個月內(nèi)完成。
第0天5.24
晚上 報到、同學(xué)介紹、課程須知、班委會成立
第一天
5.25 上午 精益課程：TPS經(jīng)典課程：“看透”豐田
下午 精益工廠參觀：廣汽豐田汽車有限公司（深入內(nèi)部）
分享交流
晚上 精益仿真游戲
第二天
5.26 上午 精益課程：精益生產(chǎn)核心原理
下午 精益工廠參觀：廣汽豐田發(fā)動機有限公司（深入內(nèi)部）
交流分享
晚上 精益課程：精益生產(chǎn)與企業(yè)文化構(gòu)建
第三天
5.27 上午 精益課程：如何構(gòu)筑精益工廠
下午 精益工廠參觀：豐田電裝工廠（深入內(nèi)部）
分享交流
晚上 精益課程：如何實現(xiàn)你自己的精益生產(chǎn)
第四天
5.28 全天 精益課程：巨額利潤的源泉——豐田成本管理之道
——豐田高額利潤的最核心機密，中國獨家呈現(xiàn)
5-10天 全天 專家與全班同學(xué)一起分別到各個學(xué)員企業(yè)進行現(xiàn)場診斷，指出問題，給予改善建議。
練習(xí)精益現(xiàn)場改善的思路與方法。
5-10天 全天 老師對學(xué)員企業(yè)單獨輔導(dǎo)給出改善建議、企業(yè)中高層集體培訓(xùn)。
半天 半天 學(xué)員企業(yè)三人以內(nèi)，單獨去豐田體系企業(yè)內(nèi)部參觀交流（考察復(fù)訓(xùn)）。
精益下午茶 半天 不定期同學(xué)聚會，專家點評，精益實施經(jīng)驗交流。
課程大綱
第一部分：TPS經(jīng)典課程：“看透”豐田
豐田生產(chǎn)方式發(fā)展歷史及背景
豐田汽車誕生的環(huán)境 豐田汽車成長中的危機 危機中誕生的豐田生產(chǎn)方式
◆解析豐田為什么在金融危機中屹然發(fā)展快速
◆觀看影片豐田系列片-《豐田生產(chǎn)方式之激情制造》，理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱：JIT和自働化。
◆豐田生產(chǎn)方式的真諦：豐田價值觀、豐田五大目標(biāo)、豐田三種基本經(jīng)營行為
◆揭開豐田神秘的面紗，理解豐田生產(chǎn)方式體系架構(gòu)：
一個目標(biāo) 兩大支柱：準(zhǔn)時化、自働化
一個基礎(chǔ)：持續(xù)改善 一大目標(biāo)：徹底消除浪費
◆解析豐田核心理念，豐田的企業(yè)文化核心，了解豐田的“內(nèi)功”是如何修煉成的，豐田的員工為什么可以忠誠于公司，豐田為什么保持永不停休的“改善”的職場。
豐田的企業(yè)理念
豐田汽車的企業(yè)理念 豐田的企業(yè)目標(biāo) 豐田的企業(yè)方針
豐田汽車的企業(yè)精神 豐田的營業(yè)理念 豐田憲章 豐田的基本宗旨
第二部分：精益課程-精益生產(chǎn)核心原理
◆如何練就“火眼晶晶”
認(rèn)識價值，企業(yè)真正增值的部分在哪里
1．精益生產(chǎn)的核心價值 2．生產(chǎn)價值流分析 3．精益價值流過程控制
非增值浪費的現(xiàn)象
認(rèn)識浪費，現(xiàn)場七大浪費解析
1.過剩生產(chǎn)的浪費 2.手持品的浪費 3.搬運的浪費 4.加工的浪費
5.在庫的浪費 6.動作的浪費 7.生產(chǎn)不良的浪費
實踐演練：浪費發(fā)現(xiàn)，練就慧眼
◆為自己把脈-價值流
◆價值流的定義，正確認(rèn)識價值流，重視企業(yè)的“死穴”
什么是價值流、識別價值流、價值流圖 價值流圖的作用 價值流圖的分析步驟
價值流圖的基本結(jié)構(gòu)和圖標(biāo) 價值流中的增值時間與非增值時間
◆管理價值流的工具-價值流程圖（VSM）
價值流現(xiàn)狀圖繪制方法 VSM演示圖板
◆企業(yè)如何運用價值流程圖
識別你的價值流
選擇要進行改善的價值流選擇價值流時應(yīng)考慮的其他因素
價值流管理特點繪制目前價值流狀態(tài)
◆實現(xiàn)精益生產(chǎn)、杜絕浪費的基本工具
拉動式生產(chǎn)體系：如何按照客戶的需求建立拉動式生產(chǎn)
1．快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng) 2．看板與拉動 3．看板系統(tǒng)的設(shè)計與運用
一個流的生產(chǎn)體系：如何建立一個流的生產(chǎn)，保證拉動式生產(chǎn)和標(biāo)準(zhǔn)化的切實執(zhí)行
1．流動單元設(shè)計 2．一個流布局方式 3．工作站設(shè)計和優(yōu)化
豐田兩大支柱解析：自働化設(shè)計理念、實現(xiàn)JIT的方法
準(zhǔn)時化
1．快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng) 2.推動與拉動生產(chǎn) 3.按照節(jié)拍進行生產(chǎn) 4.生產(chǎn)節(jié)拍與周期時間
自働化
1.賦予機器以人的智慧 2.自動化目的和功能
3.自動化規(guī)則及措施 4.準(zhǔn)時化與自働化的關(guān)系
第三部分：精益課程-如何構(gòu)筑精益工廠
◆精益工廠構(gòu)建思路，成功工廠的經(jīng)驗分享
◆實現(xiàn)精益生產(chǎn)的組織構(gòu)建方法
◆精益生產(chǎn)體系的構(gòu)建方法
◆精益物料計劃體系的構(gòu)建方法
◆精益物流體系的構(gòu)建方法
◆精益采購體系的構(gòu)建方法
◆精益質(zhì)量體系的構(gòu)建方法
◆生產(chǎn)制造體制強化的方法
第四部分：精益課程-如何實現(xiàn)你自己的精益生產(chǎn)
◆實際案例分析，不同行業(yè)是如何成功推行精益生產(chǎn)的
◆如何判斷你該推行怎樣的精益生產(chǎn)方式
◆實現(xiàn)屬于你自己的精益生產(chǎn)的金科玉律
◆如何建立適合企業(yè)自身發(fā)展的精益生產(chǎn)
第五部分：巨額利潤的源泉——豐田成本管理之道
成本管理Toyota way
豐田企業(yè)文化對‘經(jīng)營系統(tǒng)’的影響 財務(wù)部門如何為企業(yè)戰(zhàn)略定位提供不可或缺的支持
◆豐田成本管理之基礎(chǔ)篇
◆豐田的戰(zhàn)略武器-巨額利潤的來源-成本企劃
◆豐田汽車成本改善的實戰(zhàn)手法
豐田成本改善提案實例介紹 如何構(gòu)建企業(yè)成本管理‘整體像’
成本管理所產(chǎn)生的波及效果 豐田如何培養(yǎng)財務(wù)人員
以工廠活動為中心成本管理概要及其日常管理
第六部分：進入學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場，進行“健康狀況”診斷
◆企業(yè)基本信息了解
◆專家對現(xiàn)場診斷，繪制簡單價值流程圖
◆指出目前工廠的主要問題
◆與現(xiàn)場人員交流，幫助現(xiàn)場提出解決問題的方法
◆現(xiàn)場診斷報告
1．出具診斷報告，與企業(yè)高層進行溝通
2．企業(yè)中高層集體培訓(xùn)、答疑
3．給出企業(yè)的精益改善建議和思路步驟
企業(yè)介紹1. 廣汽豐田汽車有限公司，成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區(qū)，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬㎡）、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)．．．．．．這一切已構(gòu)成廣州豐田獨一無二的強大競爭力。
看點：以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系,Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用,完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線,世界頂尖的目視化管理,先進的SPS(單臺供件)物流模式……
2．廣汽豐田發(fā)動機有限公司（簡稱GTE）成立于2004年2月24日，是廣州汽車集團股份有限公司、豐田汽車公司、豐田汽車（中國）投資有限公司共同投資成立的合資公司。中國第一個以海外市場為主要目標(biāo)的汽車發(fā)動機公司，向全球提供發(fā)動機及配件。公司擁有先進的生產(chǎn)線，按照豐田生產(chǎn)方式進行生產(chǎn)、組織和管理，通過持續(xù)改善和人才培育，為客戶提供具有世界級品質(zhì)和全球化競爭力的產(chǎn)品，為員工創(chuàng)造安全和諧的工作環(huán)境，打造環(huán)保、清潔、高效、安靜的發(fā)動機工廠，貢獻社會。
看點：世界頂尖標(biāo)準(zhǔn)化工廠，持續(xù)改進的職場氛圍，Andon目視化系統(tǒng)，Just In Time的高效物流模式，真正意義上的自働化設(shè)備和管理體系，高品質(zhì)產(chǎn)品的制造過程和保證體系……
3．株式會社電裝是世界屈指可數(shù)的汽車零部件生產(chǎn)廠家之一，在日本排名第一。電裝（廣州南沙）有限公司成立于2004年7月21日，是株式會電裝在中國投資的全資子公司。公司主要從事汽車用發(fā)動機控制系統(tǒng)、濾清器（三濾）、喇叭、底盤控制系統(tǒng)及設(shè)備·模具的生產(chǎn)經(jīng)營。作為株式會社電裝-動力傳動事業(yè)部制品中國事業(yè)的核心生產(chǎn)據(jù)點，電裝（廣州南沙）一直堅持“以人為本”原則、以“愛護自然環(huán)境，與社會共生共存”為經(jīng)營理念，利用先進技術(shù)向社會提供注重環(huán)保的最高品質(zhì)的產(chǎn)品。
看點：通透明亮、整齊干凈的工廠，高效而愉悅的職場，“face to face”的交流式生產(chǎn)環(huán)境，世界頂尖的過程質(zhì)量控制生產(chǎn)線，小型的・簡單的・節(jié)奏・速度的設(shè)備，按節(jié)拍“一個流”的高度柔性生產(chǎn)線，Kanban(看板)的高效運轉(zhuǎn)，多元化的技能教育道場……對制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)更具指導(dǎo)意義。
《豐田精益制造總裁研修班——徹底為中國制造業(yè)改變生產(chǎn)管理現(xiàn)狀的高端課程》培訓(xùn)受眾
制造業(yè)企業(yè)總裁、總經(jīng)理、分管生產(chǎn)副總等高層管理者（不適合中層管理者）。
《豐田精益制造總裁研修班——徹底為中國制造業(yè)改變生產(chǎn)管理現(xiàn)狀的高端課程》所屬分類
生產(chǎn)管理
《豐田精益制造總裁研修班——徹底為中國制造業(yè)改變生產(chǎn)管理現(xiàn)狀的高端課程》授課培訓(xùn)師簡介
宋老師
中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。原豐田電裝TPS主任，創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡；廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。 項目業(yè)績：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計，設(shè)計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。
曾任日本電裝TPS主任：負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。 項目業(yè)績：
1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場改善研修活動多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補充生產(chǎn)體制，實行看板的拉動生產(chǎn)。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標(biāo)。
5、通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
張老師
中國最優(yōu)秀的理論與實踐完美結(jié)合的精益生產(chǎn)專家。近二十年精益生產(chǎn)改善經(jīng)驗。原丹納赫（全球精益排名第二企業(yè)）精益生產(chǎn)主要負(fù)責(zé)人，現(xiàn)飛利浦（中國）精益輔導(dǎo)團隊負(fù)責(zé)人。
16年生產(chǎn)制造行業(yè)經(jīng)驗，其中七年專職精益生產(chǎn)和現(xiàn)場改善的領(lǐng)導(dǎo)和實施經(jīng)驗。曾先后在多家歐美跨國公司任職亞太區(qū)客戶服務(wù)經(jīng)理, 物流和運營經(jīng)理；曾任多家國際咨詢公司的高級咨詢師。親身輔導(dǎo)多家跨國公司在中國、新加坡、馬來西亞、印度、香港等地幾十家企業(yè)的精益培訓(xùn)和現(xiàn)場改善活動，涉及機械、電子、精密儀器、五金工具，汽車配件，家用電器，印刷和塑料等多個行業(yè)。
曾任美國丹納赫( Danaher Corporation) 亞洲區(qū)丹納赫業(yè)務(wù)管理系統(tǒng)（DBS）總監(jiān)。丹納赫公司25年來學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，開發(fā)自己的業(yè)務(wù)管理系統(tǒng)，實施精益, 自1984年成立至今，已經(jīng)快速成長為年銷售額超過130億美金的跨國公司。2007年Superfactory.com評選全球最佳50家精益公司，丹納赫公司排名第二。
在丹納赫五年多時間跟隨日本和美國的精益大師系統(tǒng)學(xué)習(xí)精益管理，專職講授、輔導(dǎo)和推行精益管理和現(xiàn)場改善, 負(fù)責(zé)亞太區(qū)20多家工廠的精益實施和精益轉(zhuǎn)變。
擁有丹納赫公司認(rèn)證的九項精益工具黑帶大師（MBB）資格：包括5S、標(biāo)準(zhǔn)化工作、快速換模（SMED）、全員生產(chǎn)制造（TPM）、價值流繪圖（VSM）、物料拉動系統(tǒng)（DMP）、辦公室信息流改善（TPI）、變差減少工具（VRK）、生產(chǎn)準(zhǔn)備過程（3P）。
成功輔導(dǎo)過精益的公司: 偉迪捷(Videojet)，徠卡(Leica), 福祿克(Fluke), 捷可博斯(Jacobs), 世達工具( Sata), 歐文斯玻璃(OI), 安特普(RTP), 艾利 (Avery Dennison)， 飛利浦(Philips)。
豐田精益制造總裁研修班——徹底為中國制造業(yè)改變生產(chǎn)管理現(xiàn)狀的高端課程 
《豐田精益制造總裁研修班——徹底為中國制造業(yè)改變生產(chǎn)管理現(xiàn)狀的高端課程》報名服務(wù)流程
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