《精益生產(chǎn)》課程詳情
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精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因?yàn)槿毡酒�車業(yè)本世紀(jì)在世界地崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對(duì)美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費(fèi)”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。
近年來，精益生產(chǎn)隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。只的因?yàn)椴煌�的理解與側(cè)重點(diǎn)的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”“零庫存生產(chǎn)方式”“TPS生產(chǎn)方式”“看板生產(chǎn)方式”等。隨之而來追風(fēng)推行者也不在少數(shù)。但目前真正有成功果實(shí)的，或者持續(xù)進(jìn)行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實(shí)務(wù)操作不協(xié)調(diào)外，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對(duì)、對(duì)精益生產(chǎn)理解錯(cuò)誤等原因。

第一部分、精益生產(chǎn)之概念與本質(zhì)
精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產(chǎn)生環(huán)境外，精益生產(chǎn)對(duì)我們現(xiàn)在的企業(yè)有什么啟發(fā)，精益生產(chǎn)之所以能幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)卓越制造管理而贏得市場，它的靈魂究竟在那里？ 實(shí)施精益生產(chǎn)的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應(yīng)該注意什么？對(duì)精益生產(chǎn)的實(shí)施，不同企業(yè)的效果也是截然不同，成功的企業(yè)有哪些共同點(diǎn)呢？失敗的企業(yè)又違背了哪些原則呢？ 本節(jié)將講解精益生產(chǎn)的產(chǎn)生背景，分析精益生產(chǎn)方式是如何使企業(yè)實(shí)現(xiàn)卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應(yīng)用。并通過大量案例分析精益生產(chǎn)成功實(shí)施的關(guān)鍵因素。
1. 為什么要實(shí)施精益生產(chǎn)管理
2. 精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)和興起
3. 精益思想：從增值比率看改善空間
4. 三種生產(chǎn)方式的對(duì)比
5. 精益思想五原則
6. 所謂的豐田生產(chǎn)方式
7. 精益生產(chǎn)方式的目標(biāo)和基本理念
8. 精益生產(chǎn)方式的2大支柱+平準(zhǔn)化
9. 精益生產(chǎn)在中國內(nèi)地的傳播
10. 精益生產(chǎn)的目標(biāo)和實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的工具
11. 精益生產(chǎn)的實(shí)施步驟（實(shí)施步驟、工具的使用步驟）
【案例分析】：精益生產(chǎn)實(shí)施過程全貌


第二部分 精益生產(chǎn)之意識(shí)改善
1、員工意識(shí)
◆ 改善給企業(yè)帶來的影響
◆ 改善的誤區(qū)
◆ 幫助員工擁抱變革
◆ 企業(yè)利潤及成本模式分析
2、浪費(fèi)意識(shí)
◆ 企業(yè)常見的七大浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之①---等待的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之②---搬運(yùn)的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之③---不良品的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之④---動(dòng)作的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之⑤---加工本身的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之⑥---庫存的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之⑦---過量生產(chǎn)的浪費(fèi)
◆ 識(shí)別并挖掘浪費(fèi)
◆ 尋找浪費(fèi)的4M方法；
◆ 消除浪費(fèi)和零缺陷
【案例分析】：七大浪費(fèi)實(shí)例分析
【練習(xí)】：找出本公司發(fā)生的七大浪費(fèi)現(xiàn)象并提出改進(jìn)方法
3、庫存意識(shí)
◆ 企業(yè)庫存的來源和危害
◆ 如何有效的消除庫存
4、效率意識(shí)
◆ 假效率與真效率
◆ 個(gè)別效率與整體效率
◆ 可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率
5、全局意識(shí)
◆ 對(duì)整個(gè)制造流程進(jìn)行分析
◆ 對(duì)單面流程進(jìn)行分析的危害
◆ 不斷的改善


第三部分： 實(shí)施精益的起點(diǎn)—價(jià)值流圖分析VSM
在實(shí)施精益生產(chǎn)的過程中，管理者們經(jīng)常會(huì)被企業(yè)中雜亂無章的各種現(xiàn)象所迷惑，不知道從哪里實(shí)施改善活動(dòng)，感覺無從下手。在這種情況下，企業(yè)就需要有一個(gè)有效的工具或方法，能夠讓他們找出浪費(fèi)及其原因之所在，然后再將其消除，這個(gè)工具就是價(jià)值流圖分析。
利用價(jià)值流圖分析，不僅能夠消除浪費(fèi)，還可以消除產(chǎn)生浪費(fèi)的根源，使之不至于卷土重來。
1. 如何運(yùn)用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動(dòng)歸納成為顧客創(chuàng)造價(jià)值的流程
2. 如何從價(jià)值和浪費(fèi)的角度來記錄流程并識(shí)別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)
3. 如何認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖的6大作用
4. 繪制價(jià)值流圖的四大步驟分析
5. 如何解讀價(jià)值流現(xiàn)狀圖（包括：價(jià)值流圖的基本結(jié)構(gòu)、價(jià)值流圖的圖標(biāo)、數(shù)據(jù)框中包含的數(shù)據(jù)、時(shí)間線）
6. 價(jià)值流圖繪制方法（對(duì)象的確定、繪制步驟）
7. 如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機(jī)會(huì)
8. 如何繪制未來圖及其要點(diǎn)掌握
【案例分析】
【練習(xí)】：畫出本公司價(jià)值流圖并找出不增值的部分


第四部分 精益生產(chǎn)五大基礎(chǔ)工具
1、 徹底6S與目視（可視化）管理
6S是為什么而實(shí)施、所謂整理是指將不必要的東西清除掉的技術(shù)、所謂整頓是指將確保必要的東西在必要的時(shí)候能夠立即使用的技術(shù)、所謂清掃是指瞄準(zhǔn)目標(biāo)徹底實(shí)施的技術(shù)、引進(jìn)精益生產(chǎn)方式從6S著手時(shí)的注意點(diǎn)等）
目視管理的要點(diǎn)及其目的、目視管理的主要內(nèi)容、目視管理的基本水平、中級(jí)水平、高級(jí)水平、通過“可視化共享信息”、通過“目視化管理”共同認(rèn)識(shí)作業(yè)、目視管理的具體事例分析、5S管理與目視管理之間的關(guān)聯(lián)分析
【案例分析】
2、 價(jià)值流圖分析
3、 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的不同、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的著眼點(diǎn)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表、難以建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的理由分析
【案例分析】
4、 TPM改善
　理解OEE及計(jì)算方法、如何計(jì)劃和實(shí)施TPM工作
【案例分析】
5、 IE工程
IE手法及其工序、動(dòng)作分析方法、如何從作業(yè)研究開始提高生產(chǎn)率？通過減少動(dòng)作數(shù)量理解動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則、利用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則使作業(yè)變得更加輕松、如何發(fā)現(xiàn)流水作業(yè)中的浪費(fèi)、生產(chǎn)線平衡分析方法、實(shí)例分析：改善生產(chǎn)線平衡的方案
【案例分析】


第五部分 精益生產(chǎn)八大實(shí)施工具
1、流線化生產(chǎn)
◆ 流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬惡之源
◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
◆ 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件及步驟
◆ 流線化生產(chǎn)的設(shè)計(jì)原則、要點(diǎn)
◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷
2、安定化生產(chǎn)
◆ 人員的安定
 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
 生產(chǎn)節(jié)拍
 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
◆ 設(shè)備的安定
 可動(dòng)率才重要
 自主保全與零故障
◆ 品質(zhì)的安定
 品質(zhì)變異的來源
 品質(zhì)的三不政策
 零不良原則
 客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理
 品質(zhì)成本的管理
 設(shè)計(jì)與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系
 總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域
 質(zhì)量成本改進(jìn)模式與效應(yīng)
 六西格瑪?shù)恼J(rèn)識(shí)
 全員質(zhì)量意識(shí)再造與控制
◆ 物量的安定
 經(jīng)濟(jì)批量不經(jīng)濟(jì)
 快速切換的方法和原則
 SMED的定義
 快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路
 快速切換的實(shí)施法則
◆ 管理的安定
 現(xiàn)場管理
 如何形成現(xiàn)場改善自律機(jī)制
 可視化管理--讓問題看得出來
 多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)、教育與改善
【案例分析】
3、平穩(wěn)化生產(chǎn)
◆ 何為平穩(wěn)化生產(chǎn)
◆ 生產(chǎn)進(jìn)度與生產(chǎn)能力不足的對(duì)策
◆ 生產(chǎn)計(jì)劃安排原則
◆ 生產(chǎn)排程的高明做法
◆ 依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備
◆ 生產(chǎn)進(jìn)度隨時(shí)掌控
◆ 在制品占用量分析
◆ 平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧
◆ 混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界
【案例分析】
4、自動(dòng)化（Jidoka）生產(chǎn)
◆ 自動(dòng)化和帶人字旁自動(dòng)化的區(qū)別
◆ 實(shí)現(xiàn)Jidoka的三個(gè)手段
◆ Jidoka的有效工具--按燈制度
◆ 快速處理問題系統(tǒng)
◆ 問題管理—5F法和刨根法
◆ 5Y分析
◆ 合理化四個(gè)步驟
◆ PDCA循環(huán)
◆ 均衡化生產(chǎn)
【案例分析】
5、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)
◆ 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的特點(diǎn)
◆ 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別
◆ 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式(JIT)運(yùn)用方法
◆ 如何根據(jù)需求計(jì)算需求節(jié)拍
◆ 生產(chǎn)節(jié)拍的計(jì)算方法
◆ U型生產(chǎn)線與單件流
◆ 如何實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
【案例分析】
6、看板拉動(dòng)式生產(chǎn)（Kanban）
拉動(dòng)式生產(chǎn)看板的三種功能及三大特點(diǎn)、實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)看板的七大作用、拉動(dòng)式生產(chǎn)看板的實(shí)施流程分析、實(shí)例分析拉動(dòng)式生產(chǎn)看板的運(yùn)用方法
【案例分析】
拉動(dòng)式生產(chǎn)與JIT生產(chǎn)、傳統(tǒng)推動(dòng)式生產(chǎn)與拉動(dòng)式生產(chǎn)、實(shí)例分析
【案例分析】
7、柔性生產(chǎn)單元與U型布局
為什么需要U型布局、U型布局的特征及其優(yōu)缺點(diǎn)、U型布局運(yùn)用要點(diǎn)及其種類、多能工培養(yǎng)、實(shí)例分析：如何將直線型生產(chǎn)線改為U型生產(chǎn)線
【案例分析】
8、防錯(cuò)（Poka-Yoke）、防誤、防呆
Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的過程和步驟
【案例分析】


第六部分 精益生產(chǎn)改進(jìn)工具
◆ 質(zhì)量精益化
◆ 研發(fā)精益化
◆ 采購精益化
◆ 持續(xù)改善
◆ 快速行動(dòng)


第七部分 精益生產(chǎn)的導(dǎo)入
◆ 市場壓力
◆ 理念變革
◆ 參觀學(xué)習(xí)
◆ 宣傳培訓(xùn)
◆ 高層決策


第八部分 精益生產(chǎn)的貫徹實(shí)施
◆ 全面診斷
◆ 項(xiàng)目規(guī)劃
◆ 選擇時(shí)機(jī)
◆ 確定目標(biāo)
◆ 組建團(tuán)隊(duì)
◆ 試點(diǎn)切入
◆ 全面實(shí)施
◆ 成果展示
◆ 持續(xù)改善
◆ 盡善盡美



《精益生產(chǎn)》培訓(xùn)受眾
企業(yè)車間主任、生產(chǎn)主管、物料管理、經(jīng)理、工段長、班組長、質(zhì)量管理部門、采購、制造工程、IE及客戶服務(wù)部門主管。

《精益生產(chǎn)》課程目的
企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價(jià)值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過程。目的在于：
v 從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
v 采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
v 為降低或消除過程中的非增值活動(dòng)，通過降低設(shè)置時(shí)間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。

《精益生產(chǎn)》所屬分類
財(cái)務(wù)稅務(wù)

《精益生產(chǎn)》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、

《精益生產(chǎn)》授課培訓(xùn)師簡介

《精益生產(chǎn)》報(bào)名服務(wù)流程

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