《精益生產(chǎn)十大工具訓(xùn)練》課程詳情
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中國企業(yè)在相互激烈的競爭中進(jìn)入了微利時(shí)代，精益生產(chǎn)作為快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費(fèi)的柔性敏捷化生產(chǎn)方式，已成為企業(yè)的必然選擇�。【�益生產(chǎn)是當(dāng)前制造工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和運(yùn)作模式，誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，就如同掌握了新時(shí)代的“尚方寶劍”！
然而，很多企業(yè)接觸或?qū)�入了精益生產(chǎn)，但現(xiàn)狀往往是：
u 精益生產(chǎn)似乎只是管理人員熱衷的事情，很難推動(dòng)；
u 精益生產(chǎn)的改善過程往往是頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳，缺乏系統(tǒng)性，不能實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)；
u 精益生產(chǎn)中的工具聽起來都很好，但是卻不知如何和企業(yè)的實(shí)際情況有效結(jié)合起來；
u 精益生產(chǎn)僅僅是運(yùn)用各種工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產(chǎn)，但不知道如何把這些工具結(jié)合在一起，達(dá)到更高的精益目標(biāo)；
u 很難實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)，精益推動(dòng)缺少方向，目標(biāo)不明確；
……
為此，我們特別開設(shè)《精益生產(chǎn)十大工具訓(xùn)練》精品課程，課程將系統(tǒng)講授精益生產(chǎn)模式的內(nèi)涵及實(shí)現(xiàn)精益模式生產(chǎn)的重要工具及方法，旨在為國內(nèi)制造型企業(yè)提供一套先進(jìn)的生產(chǎn)制造模式，最終全面提升企業(yè)的制造競爭力、實(shí)現(xiàn)制造業(yè)價(jià)值和利潤的最大化！

第一單元 精益生產(chǎn)---基礎(chǔ)篇
第一章：精益生產(chǎn)概論
l 何謂精益生產(chǎn)
l 如何對其進(jìn)行正確理解和精準(zhǔn)定位
l 精益生產(chǎn)的目的
l 制造業(yè)的兩次革命
l 精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展
l 為什么要學(xué)精益
l 為什么推行精益生產(chǎn)是中國企業(yè)的當(dāng)務(wù)之急
l 精益生產(chǎn)架構(gòu)與豐田屋
l 豐田模式與精益思想
l 精益生產(chǎn)的十四項(xiàng)原則
l 精益七大終極目

第二章：精益生產(chǎn)核心思想
l 精益生產(chǎn)的核心思想
l 精益生產(chǎn)的特征——消除浪費(fèi)
l 聚焦增值與浪費(fèi)
l 工廠中的七大浪費(fèi)
l 如何識別、分析與消除人/機(jī)/料中的浪費(fèi)現(xiàn)象
l 員工創(chuàng)造力的浪費(fèi)是企業(yè)最大的浪費(fèi)
l 精益工具方法與浪費(fèi)之間的關(guān)系
l 流程與效率的認(rèn)知與計(jì)算
l 價(jià)值流分析與中國各行業(yè)現(xiàn)狀
l 精益模式核心理念

第二單元 精益生產(chǎn)―――工具篇
工具一：5S——現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)
l 5S真經(jīng)
l 5S推進(jìn)重點(diǎn)與應(yīng)用
l 5S督導(dǎo)與稽核
工具二：可視化管理（Visual Management）
l 目視管理原理　　　　　
l 周期性信息展示
l 3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控
l 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
l 目視管理的三級基準(zhǔn)
l 目視化管理案例
工具三：價(jià)值流圖析（Value Stream Mapping）
l 確定產(chǎn)品系列
l 現(xiàn)狀圖繪制
l 未來狀態(tài)圖繪制
l 計(jì)劃與實(shí)施
工具四：問題分析與解決（Problem Solving）
l PDCA循環(huán)
l 5W2H
l 5Why
l 腦力風(fēng)暴
l 快速響應(yīng)異常管理六要素
l 工具五：現(xiàn)場改善（Kaizen）
l 維持、改善與創(chuàng)新
l 改善步驟
l 改善ECRS手法
l 持續(xù)改善案例分享
工具六：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
l 作業(yè)分類
l 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件
l 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）
l 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套及其應(yīng)用
工具七：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
l TPM的概念和目的
l 設(shè)備綜合效率
l 故障時(shí)間與故障修復(fù)時(shí)間
l 自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次
l 如何開展小組活動(dòng)
l 如何開展六源法
l 如何識別微小缺陷
l 如何進(jìn)行個(gè)別改善
工具八：快速換模（QCO）
l SMED原理
l SMED的五步工作法
l 快速換模
l 快速換線
工具九：防錯(cuò)（Pokayoke）
追求零缺陷
失誤與缺陷　　　　　　
品質(zhì)三不政策
防錯(cuò)四個(gè)等級 　　
防錯(cuò)十大原理
防錯(cuò)裝置與案例分享
工具十：看板（Kanban）
看板的種類與工作原理
看板的實(shí)施前提
看板六原則　　
看板數(shù)量計(jì)算

第三單元 精益生產(chǎn)―――總結(jié)篇
n TOYOTA WAY：豐田的價(jià)值觀
n 精益從心開始、改善從我做起
n 精益改善路線圖
n 如何構(gòu)建精益管理系統(tǒng)
n 如何推進(jìn)精益生產(chǎn)
n 如何營造精益改善氛圍
n 如何進(jìn)行精益人才育成
n 精益改善績效指標(biāo)管理
n 精益企業(yè)五項(xiàng)基本特征如何評價(jià)精益成功如否？


《精益生產(chǎn)十大工具訓(xùn)練》培訓(xùn)受眾
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、基層管理者、供應(yīng)商等

《精益生產(chǎn)十大工具訓(xùn)練》課程目的
² 了解精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景和必然性；
² 企業(yè)結(jié)合自己的實(shí)際需求來采用精益生產(chǎn)；
² 理解精益生產(chǎn)的內(nèi)涵和工具；
² 企業(yè)能結(jié)合實(shí)際來應(yīng)用精益生產(chǎn)


《精益生產(chǎn)十大工具訓(xùn)練》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益生產(chǎn)十大工具訓(xùn)練》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、

《精益生產(chǎn)十大工具訓(xùn)練》授課培訓(xùn)師簡介

《精益生產(chǎn)十大工具訓(xùn)練》報(bào)名服務(wù)流程

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