《從傳統(tǒng)走向精益（精細(xì)從心開始）——高效的精益班組管理》課程詳情
點擊下載課大綱及報名表 【課程背景】
1. 客戶的要求高，我們的成本高，但是我們的效率卻不高，品質(zhì)不穩(wěn)定，交期不準(zhǔn)時。
2. 想要改善不知從何入手，以前學(xué)的理論性太強，到操作層面上就不行了
3. 每天都做點的改善，不知系統(tǒng)如何改善，不知收集那些數(shù)據(jù)，如何分析數(shù)據(jù)和制定改善方案，以及如何推行改善。
4. 生產(chǎn)線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。
部門之間本位主義嚴(yán)重，互相扯皮推卸責(zé)任。
5. 如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.
6. 本課程旨在幫助企業(yè)解決生產(chǎn)管理中的工作效率、質(zhì)量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業(yè)強化生產(chǎn)管理，萃取，經(jīng)驗建立效率評價體系，規(guī)范生產(chǎn)計劃，降低成本，改善產(chǎn)品質(zhì)量，減少安全事故，提高生產(chǎn)效率，最終達(dá)到增加經(jīng)營效益的目的!
如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業(yè)中運用，你的企業(yè)將不斷進(jìn)步、所向披靡！

【課程目標(biāo)】
深度剖析傳統(tǒng)現(xiàn)場所與精細(xì)化管理的關(guān)系
掌握精細(xì)化管理的三大能力（認(rèn)知能力，基本能力和專業(yè)能力）
通過學(xué)習(xí)精細(xì)化的思維和方法來縮小企業(yè)的循環(huán)圈，消除管理中的不增值過程。
掌握精細(xì)化領(lǐng)導(dǎo)力的方法和技巧，高效地推動企業(yè)精益落地。
學(xué)會用精益的高度去實現(xiàn)“產(chǎn)、供、銷、人、發(fā)、財”全價值鏈降本增效，
通過精益改善讓外部實現(xiàn)業(yè)務(wù)增效，讓內(nèi)部實現(xiàn)運營降本。
學(xué)習(xí)現(xiàn)場診斷和分析的方法和步驟，了解現(xiàn)場生產(chǎn)浪費產(chǎn)生的原因，掌握如何最大限度地減少浪費幫助制造業(yè)企業(yè)縮短生產(chǎn)周期，實現(xiàn)時間和費用的優(yōu)化
學(xué)習(xí)如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業(yè)研究要效益，向科學(xué)方法要效益
短期內(nèi)掌握大量的生產(chǎn)管理技巧和方法，使生產(chǎn)計劃精確細(xì)致，強化生產(chǎn)調(diào)度和指揮。

【課程亮點】
課程設(shè)置：每節(jié)設(shè)定“一個主題，一個場景，一個痛點、一個工具、一個任務(wù)的五個一結(jié)構(gòu)，確保課程聽的懂、拿得走、用得上、有成效
效果檢驗：思維引導(dǎo)、成果轉(zhuǎn)化
教學(xué)方法：問與診結(jié)合、教與學(xué)相長

【課程大綱】

第一站：走進(jìn)精益的世界
1. 完美現(xiàn)場的四件事
2. 理解精和益，匹配管和理
3. 精益生產(chǎn)從哪里來，將去向何處？
4. 精益管理的系統(tǒng)架構(gòu)
5. 精益管理的的系統(tǒng)認(rèn)知
6. 精益管理的領(lǐng)導(dǎo)力模型
7. 精益領(lǐng)導(dǎo)力與精益管理的嫡系關(guān)系

第二站：精益領(lǐng)導(dǎo)的行業(yè)模式
第一講：精益管理的真諦　
1. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)VS傳統(tǒng)的管理系統(tǒng)
2. 精益創(chuàng)造系統(tǒng)VS傳統(tǒng)的應(yīng)急系統(tǒng)
3. 精益管理的的效能VS傳統(tǒng)管理的效率
第二講：精益領(lǐng)導(dǎo)力的五原則
1. V—明方向
2. S—定方法
3. M---激動機
4. T---育人才
5. M—提士氣

第三站：生產(chǎn)要改變--四定和目視化是關(guān)鍵
第一講：四定與三易管理　
1. 人、物、場所的最佳結(jié)合
2. 生理曲線和物體擺放的奧妙
3. 定置管理的實施－6S活動
4. 定置管理的實施技巧
5. 定置管理的類型和設(shè)計原則
6. 定置管理的有力武器－紅牌作戰(zhàn)
7. 定點攝影的作用
8. 定置管理好
9. 定置管理的案例、圖片
經(jīng)典案例：500強的定置管理圖
第二講：目視化管理看一看
1. 目視化的改善措施－如何使問題一目了然
2. 目視化的標(biāo)識方法
3. 設(shè)備的目視管理
4. 模具、工裝夾具的目視管理
5. 物料的目視管理
6. 品質(zhì)的目視管理
7. 作業(yè)的目視管理
8. 安全的目視管理
經(jīng)典案例：500強目視化管理看板

第四站：問題找一找---五五分析法
第一講：你看到的問題在哪里？　
1. 質(zhì)量意識的培養(yǎng)與宣導(dǎo)
2. 生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費
3. 生產(chǎn)現(xiàn)場常見的的問題
4. 分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”
5. 生產(chǎn)的問題的可能原因
6. 生產(chǎn)問題的根本原因
7. 如何透過現(xiàn)象看清生產(chǎn)問題的本質(zhì)？
8. 傳統(tǒng)的解決問題的方法與系統(tǒng)地解決問題的方法
第二講：4M1E的控制　
1. 企業(yè)最難的事就是讓每一個員工做出最佳的業(yè)績
2. 材料管理的五個要領(lǐng)
3. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)OS&標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)SO
4. 設(shè)備的全新自主保養(yǎng)理念
5. 產(chǎn)品環(huán)境和人文環(huán)境的剖析
第三講：問題分析改善的工具　
1. QCC品質(zhì)管理圈
2. PST問題分析與解決的技術(shù)
3. 5C解決問題的五原則
4. 6標(biāo)準(zhǔn)差的DMAIC
第四講：問題分析與解決的思維
1. 逆向思維法；
2. 側(cè)向思維法；
3. 發(fā)散思維法；
4. V型思維法；
5. 頭腦風(fēng)暴法；
6. 德爾菲法；
7. 六頂思考帽。
經(jīng)典演練：利用5W1H來找到最有價值的事，最適合的人選，最適合的時間，最適合的場所，最適合的方法

第五站：布局是格局---平衡是頭炮
第一講：向車間平面布局要效益？　
1. 生產(chǎn)布置
2. 車間布置的基本形式
3. 布置分析和改善
4. 工作單元的柔性設(shè)計
5. 單元制生產(chǎn)模式
6. 搬運分析和原則
7. 影響搬運的因素，搬運路徑分析
8. 改善搬運方式的著眼點
9. 搬運工具設(shè)計與選擇
10. 工廠內(nèi)部物流改善
經(jīng)典演練：對我們公司的車間平面布置圖進(jìn)行系統(tǒng)的評價，并提出改善點。
第二講：向平衡要效益？
1. 生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）
2. 如何讓產(chǎn)線平衡達(dá)到90%以上的要領(lǐng)
3. 人機平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）
4. 人機聯(lián)合分析－人機效率提一提！
5. 人機工程擠出時間和效益
6. 現(xiàn)場改善的目的
7. 生產(chǎn)線改善的實例和動畫
8. 關(guān)鍵路線縮 時間費用省
經(jīng)典案例：如何把產(chǎn)線平衡提升到90%以上
經(jīng)典案例：如事何把人的利用率和設(shè)備的利用率提升10%左右

第六站：向動作要效益---標(biāo)準(zhǔn)工時與動作研究
1. 時間分析基礎(chǔ)---經(jīng)濟(jì)動作
2. 影片分析與動素分析
3. 動作分析的目的與改善順序
4. 動作經(jīng)濟(jì)原則與三角形原理（螺栓活動）
5. 12種動作浪費
6. 時間研究與生產(chǎn)線平衡
7. 時間研究目的與方法
8. 秒表，記錄表，流程分解原則
9. 標(biāo)準(zhǔn)工時在精益改善的運用
經(jīng)典演練：工序動素圖的實操演練

第七站：流程理一理---流程分析法
第一講：流程分析
1. 流程分析概述
2. 流程分析記號
3. 流程分析的步驟
4. 流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標(biāo)準(zhǔn)化
5. 工藝流程分析案例
6. 改善四原則ECRS
7. 分析六大步驟
經(jīng)典演練：通過流程分析來減少不必要的等待，多過的搬運次數(shù)和距離，
第二講：關(guān)鍵線路理一理
1. 搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！
2. 物料搬運優(yōu)化的原則和方法
3. 合理化搬運關(guān)鍵路線縮一縮！
4. 生產(chǎn)管理的瑰寶－關(guān)鍵路線法
5. 生產(chǎn)為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考
6. 有差異就有辦法
7. 找出關(guān)鍵路線就是勝利
8. 關(guān)鍵路線的優(yōu)化案
9. 如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
10. 生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率
11. 生產(chǎn)停線異常分析與改善
12. 工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

第八站：向方程式賽車學(xué)換型---SMED快速換機換模
1，多種少量下SMED的產(chǎn)生
2，快速換線、換模的四個原則
3，快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4，換線、換�；顒舆^程中的典型浪費分析
5，快速換線換型的案例分享
經(jīng)典演練：某公司換模時間從90分鐘減少到35分鐘

《從傳統(tǒng)走向精益（精細(xì)從心開始）——高效的精益班組管理》培訓(xùn)受眾
謀求蝶變的企業(yè)一線主管\需要拓展提升的基層管理者\班組長\儲備干部\后備人才

《從傳統(tǒng)走向精益（精細(xì)從心開始）——高效的精益班組管理》課程目的
深度剖析傳統(tǒng)現(xiàn)場所與精細(xì)化管理的關(guān)系
掌握精細(xì)化管理的三大能力（認(rèn)知能力，基本能力和專業(yè)能力）
通過學(xué)習(xí)精細(xì)化的思維和方法來縮小企業(yè)的循環(huán)圈，消除管理中的不增值過程。
掌握精細(xì)化領(lǐng)導(dǎo)力的方法和技巧，高效地推動企業(yè)精益落地。
學(xué)會用精益的高度去實現(xiàn)“產(chǎn)、供、銷、人、發(fā)、財”全價值鏈降本增效，
通過精益改善讓外部實現(xiàn)業(yè)務(wù)增效，讓內(nèi)部實現(xiàn)運營降本。
學(xué)習(xí)現(xiàn)場診斷和分析的方法和步驟，了解現(xiàn)場生產(chǎn)浪費產(chǎn)生的原因，掌握如何最大限度地減少浪費幫助制造業(yè)企業(yè)縮短生產(chǎn)周期，實現(xiàn)時間和費用的優(yōu)化
學(xué)習(xí)如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業(yè)研究要效益，向科學(xué)方法要效益
短期內(nèi)掌握大量的生產(chǎn)管理技巧和方法，使生產(chǎn)計劃精確細(xì)致，強化生產(chǎn)調(diào)度和指揮。

《從傳統(tǒng)走向精益（精細(xì)從心開始）——高效的精益班組管理》所屬分類
生產(chǎn)管理

《從傳統(tǒng)走向精益（精細(xì)從心開始）——高效的精益班組管理》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、

《從傳統(tǒng)走向精益（精細(xì)從心開始）——高效的精益班組管理》授課培訓(xùn)師簡介

《從傳統(tǒng)走向精益（精細(xì)從心開始）——高效的精益班組管理》報名服務(wù)流程

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