《“實戰(zhàn)派”IE工程技術(shù) ——現(xiàn)場效率提升之利器》課程詳情
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引言：
　　　毫無疑問，中國已經(jīng)成為世界制造大國。但制造業(yè)的形式不容樂觀，可謂嚴酷！隨著行業(yè)競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業(yè)巨頭的滲入、、、我們已經(jīng)進入了“同質(zhì)化”、“微利化”時代，過去即使粗框經(jīng)營也能生存的美好時代一去不復返了。
　　　狼來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經(jīng)驗：兩條腿走路
　　　1）強化自主研發(fā)，為客戶提供更高品質(zhì)的產(chǎn)品
　　　2）樹立“利潤中心”經(jīng)營理念，以更低成本為客戶提供相同品質(zhì)的產(chǎn)品
　　　豐田公司的研發(fā)位居世界一流但不是獨領(lǐng)風騷，他創(chuàng)建的精益生產(chǎn)體系才是確保豐田保持世界領(lǐng)先地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產(chǎn)體系的精髓！干毛巾中擰出水��！
　　　何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得最大的產(chǎn)出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產(chǎn)出也是浪費，也是低效率！
　　　看看我們的生產(chǎn)運作流程，浪費、低效隨處可見：現(xiàn)場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時到達、設(shè)備故障頻繁、生產(chǎn)過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責，我們不缺乏工藝專業(yè)人員，但我們沒有工業(yè)工程IE人才，因此生產(chǎn)過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：生產(chǎn)線平衡度低下、工序飽和度低下、生產(chǎn)
　　　周期L/T過長、、、
　　　制造大國和制造強國，一個字的差別卻隱含著巨大的意義。全新的生產(chǎn)管理技術(shù)，將是我們永久保持優(yōu)勢的根本，從6sigma管理法、5S現(xiàn)場管理、生產(chǎn)現(xiàn)場IE、精益生產(chǎn)LP、TQM、TPM和設(shè)備維修管理、生產(chǎn)成本控制和價值分析、采購管理和供應商評估等常規(guī)的生產(chǎn)管理技術(shù)，一直到生產(chǎn)計劃和物料控制、生產(chǎn)管理中期計劃、MRP和MRPⅡ、項目管理、運營管理、現(xiàn)代生產(chǎn)管理物流、生產(chǎn)組織機構(gòu)再造等，如果我們所有的生產(chǎn)管理和技術(shù)人員能掌握并充分利用，那么，我們將會真正成為世界的制造強國。
　　　
　　　工程技術(shù)部門是制造型企業(yè)中的“核心部門”，它不僅是研發(fā)部門與生產(chǎn)部門的橋梁、更是指導生產(chǎn)部門的強力后援部門。但遺憾的是，我們對于工程技術(shù)人員的能力、綜合素質(zhì)的要求往往著重于“專業(yè)對口”、而忽略了對于技術(shù)人員的綜合素質(zhì)的要求（對于生產(chǎn)的全過程深入了解嗎？技術(shù)人員具備“實事求是”的務(wù)實作風嗎？技術(shù)人員掌握了提升效率的IE手法嗎？技術(shù)人員掌握了高效的分析問題、解決問題方法論嗎？。。。。。。）。對于制造型的企業(yè)，我們不需要“學院派”的所謂理論家、我們需要“實戰(zhàn)派”的實干家！
　　　
　　　作為一個合格的制造型企業(yè)工程技術(shù)人員，他的綜合能力由三個方面構(gòu)成：
——生產(chǎn)全過程流程的深入掌握
——IE工具、技術(shù)研討方法論的嫻熟掌握
　　　——“現(xiàn)場中心主義”的理念、“實事求是”的務(wù)實作風
　　　那么，這三個方面的能力究竟包含哪些具體內(nèi)容、作為工程技術(shù)人員又該怎樣鍛造自己的基本從業(yè)能力呢？此次課程培訓將通過對這些問題的回答，受培訓人員將能認知工程技術(shù)人員的角色、掌握現(xiàn)場管理的內(nèi)容、工程技術(shù)管理的實戰(zhàn)技法、通曉工程管理的集成觀，以有效提高工程技術(shù)人員的實戰(zhàn)水平及促進組織融合、增強組織凝聚力。
　　　讓您聽有所感、心有所悟、學有所用！

引言
思索：生產(chǎn)方式革新的新動向。各有何優(yōu)缺點？
流水線Line
設(shè)備類水平布置（模塊式）→→垂直布置（設(shè)備流水線）
恐龍滅絕的啟示：誰是霸主？適者生存！
企業(yè)三種經(jīng)營策略：營業(yè)額？利潤？成本？我們是皇帝的女兒嗎？
制造業(yè)的新挑戰(zhàn)：同質(zhì)化、微利時代
3類世界成功的運作體系：GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI
世界500強的反思與Toyota的成功啟示：兩個輪子的飛奔！企業(yè)的目標做
大？還是做強？
制造更高品質(zhì)的產(chǎn)品？
以更低成本制造相同品質(zhì)的產(chǎn)品？
顯性成本與隱性成本？小節(jié)約與大浪費？
PE與IE的深刻思想。我們?yōu)楹涡枰狪E？

第一部分 消除一切浪費、提升效率
真正認識浪費：3M Loss
不產(chǎn)生附加值
超額使用資源而創(chuàng)造附加值
思考：3M Loss如何排序？
案例分享2）精細化、產(chǎn)銷一體化計劃體制：PSI計劃
案例分享3）走向JIT與SCM之路：供應商戰(zhàn)略聯(lián)盟
工廠的燒錢現(xiàn)象—8大浪費
真正認識效率：
真效率與假效率
個體效率與整體效率
案例分析：多例
精益思想5大精髓：與浪費（Muda）作戰(zhàn)
價值
價值流：3大任務(wù)、2種浪費（Muda）
流動(Flow):單件流
拉動（Pull）：Pull式計劃與需求
盡善盡美（Perfect）：7零目標

第二部分：效率提升的工具---IE手法
什么是工業(yè)工程(IE)
現(xiàn)場IE活動的定義與效果
現(xiàn)場IE的意識：
成本和效率意識（浪費意識）
問題和改革意識（3M Loss）
工作簡化和標準化意識
全局和整體化意識
以人為本的意識
　　　復雜的事情簡單化、簡單的事情重復化
　　　全員參與、集思廣益
現(xiàn)場意識（現(xiàn)場中心主義）
現(xiàn)場IE的效率意識與效率提升4大著眼點：干毛巾中擠出水來！
思索：“人均產(chǎn)能”能完全代表生產(chǎn)效率嗎？
布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
IE是持續(xù)改善活動（Kaizen）的利器
IE是精益生產(chǎn)體系實現(xiàn)的支柱
產(chǎn)品工程分析
作業(yè)流程分析
作業(yè)流程分析：改善4原則
工序分析3大指標：提防“集體腐敗”！
工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
程序分析的改革方向：生產(chǎn)方式變革！
Line、Cell、Transmission
水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）
生產(chǎn)方式改革的主要方向
　　　長線短線化（細胞化、工序間距緊湊化）
　　　站立作業(yè)、走動作業(yè)，最終實現(xiàn)員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化
　　　部裝嵌入化
　　　設(shè)備布局垂直化（設(shè)備流水線）
生產(chǎn)綜合水平的3大宏觀指標
生產(chǎn)周期（Lead Time）、工程內(nèi)庫存（WIP）、生產(chǎn)柔性度（反應速度）
什么是標準時間( Standard Time)
標準時間的設(shè)定
效率計算
預置時間標準法的概要
常用手法介紹
MOD手法應用
Line balancing （生產(chǎn)線平衡）
Line balancing 的計算
Line balancing 的改善原則方法
Line balancing 改善案例
Line balancing與JIT中的“單件流”
動作分析
動素改善實踐
動作經(jīng)濟原則
追求動作平衡
減少動作數(shù)量
縮短動作距離
創(chuàng)造“合適”的工作環(huán)境
案例分析：
生產(chǎn)線工序改善
生產(chǎn)物料配送與物料定置管理
物流工具改善

《“實戰(zhàn)派”IE工程技術(shù) ——現(xiàn)場效率提升之利器》培訓受眾
　　　工程技術(shù)類各級管理人員、工程師
　　　　　• 生產(chǎn)技術(shù)和工藝人員
　　　　　• 現(xiàn)場改善項目負責人
　　　　　• 車間綜合主管

《“實戰(zhàn)派”IE工程技術(shù) ——現(xiàn)場效率提升之利器》課程目的
•理解生產(chǎn)運作管理的全局，理解生產(chǎn)中的3M問題
•明確工程技術(shù)人員的作用與責任
•掌握IE手法、分析工具及問題分析的科學方法論
•樹立“現(xiàn)場中心主義”、“實事求是”的務(wù)實作風

《“實戰(zhàn)派”IE工程技術(shù) ——現(xiàn)場效率提升之利器》所屬分類
生產(chǎn)管理

《“實戰(zhàn)派”IE工程技術(shù) ——現(xiàn)場效率提升之利器》所屬專題
現(xiàn)場管理、

《“實戰(zhàn)派”IE工程技術(shù) ——現(xiàn)場效率提升之利器》授課培訓師簡介

《“實戰(zhàn)派”IE工程技術(shù) ——現(xiàn)場效率提升之利器》報名服務(wù)流程

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