《精益化生產(chǎn)》課程大綱
一、生產(chǎn)系統(tǒng)診斷
1、診斷量化指標
增值比、生產(chǎn)周期、采購周期、存貨周轉(zhuǎn)率、按時交貨率、供應商按時交付率、直通率、精益成熟度
案例:某汽配制造業(yè)診斷報告
演練:快速準確量化的診斷本公司生產(chǎn)系統(tǒng)
核心問題:準時制生產(chǎn)(JIT)能否復制?
二、價值流分析
1、產(chǎn)品品種與數(shù)量分析
2、過程流、材料流、信息流
3、前期時間(LT)計算
4、現(xiàn)況價值流圖示
5、改善方向識別
6、未來價值流圖
案例:某空調(diào)零部件公司價值流分析
演練:快速對本公司進行價值流分析
核心問題:增值比和利潤一定成正比嗎?某企業(yè)銷售預測不準、計劃跟不上變化、BOM更改及ERP操作執(zhí)行力不強的教訓
三、快速切換
1、快速切換概述
2、快速切換實施方法
3、快速切換法則
案例:某工廠初步快速切換
案例:某工廠深化快速切換
核心問題:你的公司應當如何實現(xiàn)快速切換?
四、工廠合理化布局
1、布局的原則
2、布局的基本形式
3、研究詳細布局
4、改進布局的分析手法
案例:康明斯布局改善
核心問題:布局調(diào)整比較困難,怎么辦?
五、搬運和改善搬運
1、改善搬運的目的
2、改善搬運的著眼點
3、改善搬運的原則
4、改善搬運的步驟
案例:搬運和布局改善
核心問題:搬運如何優(yōu)化?
六、標準作業(yè)
1、標準作業(yè)的意義
2、標準作業(yè)表
3、創(chuàng)建標準作業(yè)
4、管理標準作業(yè)
案例:標準作業(yè)整體實例
核心問題:標準化如何深入推行?
七、6S目視化管理
1、6S概要
2、可視化管理的定義
3、可視化管理的目的
4、可視化管理的原則
5、可視化管理的特點
6、可視化管理的作用
7、可視化的范圍
8、可視化管理的材料及方式
9、可視化管理的進行步驟
10、可視化管理完成的檢查要點
11、可視化管理的種類
案例:某公司圖片化整體實例
核心問題:您參觀工廠時看什么?
八、IE七大手法
1.動改法
2.防錯法
3.五五法
4.雙手法
5.人機法
6.流程法
7.抽查法
案例:流程法與生產(chǎn)計劃控制程序
核心問題:如何活用IE?
九、生產(chǎn)線平衡技術
1、生產(chǎn)線平衡的意義
2、生產(chǎn)線平衡率計算
3、生產(chǎn)線平衡的方法
案例:某公司生產(chǎn)線平衡實例
核心問題:如何活用線平衡技術?
十、流水線生產(chǎn)
1、單件流動
2、按工藝流程布置設備
3、生產(chǎn)速度同步化
4、多工序操作
5、員工多能化
6、走動作業(yè)
7、設備小型化
8、生產(chǎn)U型化
案例:某公司單元生產(chǎn)實例
核心問題:現(xiàn)不適合做流水線的,應怎么辦?
十一、準時制生產(chǎn)
1、 市場調(diào)查、定位、戰(zhàn)略與策略
2、 產(chǎn)品戰(zhàn)略與產(chǎn)品生命周期
3、 供應商、供應鏈戰(zhàn)略與管理
4、 到點垂直直送系統(tǒng)
5、 準時制生產(chǎn)十大步驟
6、 看板拉動實例
案例:某公司供應鏈管理實例
核心問題:如何活用JIT?
《精益化生產(chǎn)》課程目的
一、通過咨詢實例學習,能快速準確量化的診斷本公司的生產(chǎn)系統(tǒng),找出關鍵問題。
二、通過案例學習,掌握精益工具:價值流分析、快速切換、工廠合理化布局、搬運和改善搬運、標準作業(yè)、6S目視化管理、IE七大手法、生產(chǎn)線平衡技術、流水線生產(chǎn)、準時制生產(chǎn);
三、不僅讓您了解精益生產(chǎn),關鍵是與實際生產(chǎn)活動相結(jié)合;
四、靈活運用精益工具,模擬本公司生產(chǎn)系統(tǒng)的改進;
五、掌握推行精益生產(chǎn)的方法,讓您的公司在精益生產(chǎn)軌道上高效轉(zhuǎn)起來;
六、學習創(chuàng)新、務實、靈活的精益思維方式。
《精益化生產(chǎn)》適合對象
總經(jīng)理,生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)計劃經(jīng)理、生產(chǎn)計劃員、車間主任、物料主管/采購主管等等
《精益化生產(chǎn)》所屬分類
生產(chǎn)管理