《精益生產(chǎn)系列課程》課程大綱
課程大綱:
第一部分:精益生產(chǎn)概論(2天)
一、精益生產(chǎn)方式概論
◆ 精益生產(chǎn)系統(tǒng)的邏輯 ◆三種制造方式的比較
◆ 顧客期望的五個(gè)“零” ◆精益生產(chǎn)追求的七個(gè)“零”目標(biāo)
◆ 精益生產(chǎn)的五大原則 ◆精益生產(chǎn)的技術(shù)體系
二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)
◆ 成本的三種分析方法 ◆消除浪費(fèi)的四個(gè)步驟
◆ 制造業(yè)的八大浪費(fèi) ◆真效率與假效率
◆ 管理的實(shí)質(zhì) ◆消除浪費(fèi)的技巧與方法
◆ 錄像觀看:你身邊的工作存在哪些浪費(fèi)
三、流線化生產(chǎn)
◆ 加工周期與同步化生產(chǎn) ◆同步化生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的七個(gè)零
◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別 ◆流線化生產(chǎn)的八大要點(diǎn)
◆ 設(shè)備布置的三不政策 ◆同步化生產(chǎn)案例分享
◆小組分析:流線化與生產(chǎn)周期的關(guān)系
四、單元生產(chǎn)
◆ 單元生產(chǎn)的意義 ◆單元生產(chǎn)的種類
◆ 單元生產(chǎn)的要點(diǎn) ◆單元生產(chǎn)的三階段十二步驟
◆ 單元生產(chǎn)實(shí)施中存在的問(wèn)題 ◆小組分析:?jiǎn)卧a(chǎn)組建
五、拉動(dòng)生產(chǎn)
◆ 拉動(dòng)生產(chǎn)與看板管理 ◆看板的三大類型
◆ 如何用看板組織生產(chǎn) ◆應(yīng)用看板的九大原則
◆ 看板生產(chǎn)實(shí)例分享
六、生產(chǎn)安定化
◆ 人員安定化 ◆品質(zhì)安定化
◆ 設(shè)備安定化 ◆現(xiàn)場(chǎng)安定化
◆ 切換安定化
七、價(jià)值流分析
◆ 什么是價(jià)值流 ◆增值改善的二個(gè)方向
◆ 看清正真的價(jià)值在哪里 ◆價(jià)值流圖析的四大步驟
◆ 流程時(shí)間計(jì)算與分析 ◆從現(xiàn)狀圖到未來(lái)圖
◆ 價(jià)值流圖析法實(shí)務(wù)演練
八、精益生產(chǎn)實(shí)施策略
◆ 精益實(shí)施,從哪里開始 ◆重要的精益指標(biāo)
◆ 精益生產(chǎn)知識(shí)體系 ◆精益生產(chǎn)的組織職能
◆ 精益實(shí)施步驟
第二部分:精益生產(chǎn)工具之一 ---現(xiàn)場(chǎng)IE(2天)
一、 現(xiàn)代IE概論
1、 什么是工業(yè)工程
2、 工業(yè)工程的特點(diǎn)
3、 工業(yè)工程的作用及其發(fā)展概況
4、 泰勒的時(shí)間研究
5、 吉爾布雷斯有動(dòng)作研究
6、 IE改善基本原則
7、 案例分享:國(guó)內(nèi)外企業(yè)IE實(shí)施成果分享
二、 程序分析概述
1、序分析意義與目的
2、制品程序分析
3、作業(yè)者程序分析
4、人機(jī)聯(lián)合作業(yè)程序分析
5、共同作業(yè)程序分析
6、案例研究:如何縮短作業(yè)時(shí)間
三、 動(dòng)作分析概要
1、動(dòng)作研究的意義與目的
2、基本動(dòng)作記號(hào)
3、依據(jù)基本動(dòng)作所做的動(dòng)作研究
4、基本動(dòng)作研究之實(shí)施步驟
5、案例分析:動(dòng)作分析到工作改善
四、 .動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
1、何謂動(dòng)作經(jīng)濟(jì)
2、動(dòng)作能活用的原則
3、動(dòng)作量節(jié)約的原則
4、動(dòng)作法改善的原則
5、現(xiàn)場(chǎng)的工作與動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
6、案例分析:生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見不經(jīng)濟(jì)動(dòng)作改善
五、 時(shí)間分析與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定
1、時(shí)間研究的意義與步驟
2、研究目的之確認(rèn)與情報(bào)收集
3、作業(yè)內(nèi)容的要素分割
4、要素作業(yè)之時(shí)間研究
5、單位作業(yè)時(shí)間研究
6、案例分享:某日資企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間測(cè)定記錄
六、 PTS(預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn))--作業(yè)測(cè)定
1、PTS簡(jiǎn)介
2、簡(jiǎn)易要素時(shí)間資料
3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)速度的概念
4、MOD法時(shí)間分析技巧
5、案例研究:從動(dòng)作分析到預(yù)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)置
七、 工作抽樣
1、 稼動(dòng)分析與工作抽樣
2、 隨機(jī)抽樣
3、 以樣本推定稼動(dòng)狀態(tài)的方法
4、 可靠度與容許誤差
5、 必要的樣本數(shù)
6、 抽樣的步驟
7、 工作抽樣的實(shí)例
8、 隨機(jī)時(shí)刻表
9、 案例研究:如何以事實(shí)進(jìn)行決策---統(tǒng)計(jì)抽樣分析
八、 布局改善
1、 工廠布局改善的意義
2、布局的三種分析方法
3、同步化生產(chǎn)案例分享
第三部分:精益生產(chǎn)工具之二 ---全面設(shè)備保全(1天)
一、 全面設(shè)備保養(yǎng)概述
1、 什么是TPM活動(dòng)
2、 TPM與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力提升
3、 TPM的含義及其演進(jìn)過(guò)程
4、 TPM的原理
5、 TPM八大支柱
6、 TPM活動(dòng)與設(shè)備維修的關(guān)聯(lián)
7、 TPM主要內(nèi)容及推行組織保證
二、 設(shè)備管理績(jī)效系統(tǒng)
1、 生產(chǎn)管理主要的績(jī)效指標(biāo)
2、 企業(yè)效率損失知多少
3、 設(shè)備六大關(guān)鍵損失分析
4、 設(shè)備總合效率OEE
5、 設(shè)備主要損失計(jì)算
6、 平均故障時(shí)間MTBF
7、 平均修復(fù)時(shí)間MTTR
------設(shè)備維護(hù)指標(biāo)小組分析與討論
三、 自主保全支柱
1、 實(shí)施設(shè)備自主保全的意義
2、 達(dá)成設(shè)備零缺陷的思考方法
3、 自主保全的三階段七步驟
4、 自主何全的三者三現(xiàn)主義
5、 自主保全與專業(yè)何全的技術(shù)分工
6、 自主保全CAPD的展開步驟
7、 自主保全的診斷體系
8、 自主保全成功實(shí)施的要點(diǎn)
------案例分析:認(rèn)識(shí)自主保全
四、 重點(diǎn)改善支術(shù)
1、 重點(diǎn)改善對(duì)TPM的意義
2、 重點(diǎn)改善的七個(gè)步驟
3、 工廠存在的24大浪費(fèi)
4、 生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的十六大損失
5、 慢性浪費(fèi)產(chǎn)生的機(jī)理與解決方法
6、 設(shè)備故障零化的5大對(duì)策
7、 提案制度的要點(diǎn)
8、 提案制度的實(shí)施方法
------小組演練:改善小組
五、 個(gè)別改善工具應(yīng)用實(shí)務(wù)
1、 Why-Why法
2、 P-M法
3、 M-Q法
4、 快速換線法
5、 定量化與目視化管理
六、 專業(yè)保全實(shí)務(wù)支柱
1、 專業(yè)保全的基本觀念體系
2、 如何正確處理計(jì)劃保全與自主保全的關(guān)聯(lián)
3、 建立設(shè)備計(jì)劃保全運(yùn)作體系
4、 設(shè)備日常維修履歷管理
5、 實(shí)踐設(shè)備零故障的7個(gè)步驟
Step1使用條件差異分析 Step2問(wèn)題點(diǎn)對(duì)策
Step3制定計(jì)劃保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書 Step4自然劣化對(duì)策
Step5點(diǎn)檢效率化 Step6 M-Q關(guān)聯(lián)分析
Step7點(diǎn)檢預(yù)知化
6、 支援自主保全方法—OPL訓(xùn)練
7、 計(jì)劃保全4階段7步驟展開
8、 成功推行計(jì)劃保全的要點(diǎn)
------演練:TPM計(jì)劃保全活動(dòng)計(jì)劃書及活動(dòng)要點(diǎn)討論
七、 設(shè)備初期管理支柱
1、 建立設(shè)備初期管理制度
2、 設(shè)備日常維修履歷管理
3、 M-P設(shè)計(jì)的重要性
4、 設(shè)備初期管理的步驟
八、 人員培訓(xùn)支柱
1、 建立TPM培訓(xùn)機(jī)制的目的
2、 培養(yǎng)比設(shè)備強(qiáng)的操作人員
3、 技能五階段與四星評(píng)定方法
4、 教育訓(xùn)練實(shí)施六步驟
5、 內(nèi)部講師的增養(yǎng)
6、 建立內(nèi)部技能師制度
九、 事務(wù)效率改善支術(shù)
1、 間接事務(wù)部門存在的問(wèn)題
2、 間接事務(wù)部門TPM的方向
3、 事務(wù)工作的八大浪費(fèi)
4、 事務(wù)人員的七大損失
5、 間接事務(wù)人員效率提升的七個(gè)步驟
第四部分:精益生產(chǎn)工具之三 ---產(chǎn)能分析與生產(chǎn)計(jì)劃(1天)
一、產(chǎn)品需求分析
1、需求分析的重要性
2、需求提出的五個(gè)時(shí)段
3、營(yíng)銷計(jì)劃與生產(chǎn)計(jì)劃的關(guān)系
4、需求預(yù)測(cè)的二種手法
5、需求變更的三個(gè)時(shí)區(qū)
6、緊急訂單處理方法
7、緊急訂單預(yù)防對(duì)策
分組研討:標(biāo)準(zhǔn)差法預(yù)測(cè)產(chǎn)品需求
二、產(chǎn)能負(fù)荷分析
1、產(chǎn)能負(fù)荷分析的步驟
2、產(chǎn)能負(fù)荷分析的關(guān)鍵點(diǎn)
3、人力負(fù)荷分析的方法
4、機(jī)器負(fù)荷分析的方法
5、OEE應(yīng)用于產(chǎn)能分析
6、產(chǎn)能負(fù)荷的管理方式
案例分析:某工廠產(chǎn)能負(fù)荷平衡方式
三、生產(chǎn)計(jì)劃主排程(MPS)
1、生產(chǎn)計(jì)劃作業(yè)流程分析
2、訂單生產(chǎn)與存貨生產(chǎn)
3、生產(chǎn)計(jì)劃的時(shí)間跨度
4、累計(jì)編號(hào)計(jì)劃法
5、無(wú)限產(chǎn)能計(jì)劃法
6、有限產(chǎn)能計(jì)劃法
7、優(yōu)先率計(jì)劃法
8、滾動(dòng)生產(chǎn)計(jì)劃法
9、拉動(dòng)生產(chǎn)計(jì)劃法
10、主排程與粗能力計(jì)劃
模擬演練:生產(chǎn)計(jì)劃主排程建立
四、生產(chǎn)計(jì)劃細(xì)排程
1、生產(chǎn)排程的五大原則
2、生產(chǎn)途程的管理
3、生產(chǎn)周期計(jì)算要點(diǎn)
4、材料計(jì)劃管理面的考慮要點(diǎn)
5、現(xiàn)場(chǎng)制程管理面的要點(diǎn)
6、如何建立現(xiàn)場(chǎng)良好體質(zhì)因應(yīng)各項(xiàng)變化
7、流程型生產(chǎn)計(jì)劃細(xì)排程的要點(diǎn)
8、組裝型生產(chǎn)計(jì)劃細(xì)排程的要點(diǎn)
9、加工型生產(chǎn)計(jì)劃細(xì)排程的要點(diǎn)
模擬演練:安排一周生產(chǎn)計(jì)劃細(xì)排程
《精益生產(chǎn)系列課程》課程目的
1、 了解精益生產(chǎn)的概念
2、 從價(jià)值流的分析開始,了解實(shí)際工作中存在的浪費(fèi)
3、 了解精益生產(chǎn)五大原則
4、 掌握公司各主要部門如何有效運(yùn)用精益生產(chǎn)的原則與方法
《精益生產(chǎn)系列課程》所屬分類
生產(chǎn)管理