《TOC制約法生產(chǎn)管理》課程大綱
學(xué)員對(duì)象：
制造業(yè)企業(yè)董事長(zhǎng)、總裁、總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、總工；企管、生產(chǎn)、質(zhì)量管理、PMC生產(chǎn)計(jì)劃、信息系統(tǒng)、產(chǎn)品研發(fā)、財(cái)務(wù)、營(yíng)銷(xiāo)及市場(chǎng)開(kāi)發(fā)、工程、維修等部門(mén)經(jīng)理及車(chē)間主任等。

培訓(xùn)方法：
TOC應(yīng)用專家講授、電腦仿真生產(chǎn)管理實(shí)習(xí)、游戲、影視賞析等。

培訓(xùn)目標(biāo)：
1、全面理解生產(chǎn)運(yùn)作管理面臨的問(wèn)題，并探索其產(chǎn)生的根源（尋找背后的規(guī)律、法則和秩序）。
2、體驗(yàn)式學(xué)習(xí)（電腦模擬生產(chǎn)管理、P&Q練習(xí)、生產(chǎn)管理游戲；目標(biāo)電影、TOC應(yīng)用案例錄像賞析）大幅度：縮短生產(chǎn)周期、降低庫(kù)存和提高準(zhǔn)時(shí)交付率持續(xù)改善生產(chǎn)管理的方法，提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力和效益。
3、充分理解TOC、lean、6西格瑪，聚焦TOC五步驟、深切體驗(yàn)TOC真正的團(tuán)隊(duì)精神！

課程目標(biāo)：
1、怎樣才能縮短交貨前置，準(zhǔn)時(shí)交貨
2、提升員工年產(chǎn)值，杜絕“救火式”加班
3、原訂的生產(chǎn)計(jì)劃能貫徹執(zhí)行
4、生產(chǎn)的優(yōu)先順序沒(méi)有被打亂
5、對(duì)客戶需求反應(yīng)快速
6、物料和零件剛剛好及時(shí)
7、訂單不需要催促
8、生產(chǎn)周期符合客戶的要求
9、適當(dāng)庫(kù)存,占用了少量現(xiàn)金
10、有效利用產(chǎn)能和庫(kù)存來(lái)應(yīng)付市場(chǎng)、原料供應(yīng)和生產(chǎn)線上的波動(dòng)
11、結(jié)合TOC、LEAN、6XIGMA等方法工具完成利潤(rùn)增加目標(biāo)

課程收獲：
什么是真正有效產(chǎn)出？
怎樣提升生產(chǎn)線整體運(yùn)作效果？
傳統(tǒng)管理的“金科玉律”導(dǎo)致錯(cuò)誤的決定和沒(méi)有效益的行為，如何突破？
推行LEAN或6XIGMA, TOC能否提供一個(gè)有效而經(jīng)濟(jì)的方法？
各部門(mén)似乎都十分忙碌、十分努力，但企業(yè)還是賺不了多少錢(qián)，為什么？
生產(chǎn)計(jì)劃，總是“前松后緊”？臨近交貨期，無(wú)可避免地要花大量人力物力加班趕工？
每個(gè)員工都渴望企業(yè)各部門(mén)之間能高度協(xié)作，有團(tuán)隊(duì)精神，但為什么總是辦不到？
怎樣看待工廠的產(chǎn)能？有人說(shuō)產(chǎn)能愈多愈好？
訂單不足，開(kāi)工不足，產(chǎn)能過(guò)剩，裁員是否唯一選擇？
Drum-Buffer-Rope (鼓-緩沖-繩子) ——一個(gè)比JIT更優(yōu)勝的TOC生產(chǎn)排程方法。
Buffer Management (緩沖管理) —— 一個(gè)十分著名的TOC運(yùn)作監(jiān)測(cè)機(jī)制。
各部門(mén)紛紛向上級(jí)要求增加人手﹑設(shè)備和投資,但資源有限，如何取舍？

課程大綱：
一、各種生產(chǎn)管理工具方法的對(duì)比
精益生產(chǎn)的原則和基本思想
六西格瑪?shù)脑瓌t和基本方法
TOC基本原則和方法
TOC與精益西格瑪結(jié)合

二、生產(chǎn)管理的出路和對(duì)策
管理內(nèi)在根源（現(xiàn)象背后的本質(zhì)）
生產(chǎn)模擬器
傳統(tǒng)PMC計(jì)劃的困惑
TOC生產(chǎn)計(jì)劃的方法（DBR）
計(jì)劃執(zhí)行的工具（緩沖管理）
企業(yè)存在的問(wèn)題及其原因與后果
迫切解決問(wèn)題的必要性
分析對(duì)效益的影響

三、生產(chǎn)管理思維轉(zhuǎn)變
電腦模擬理想狀態(tài)下的工廠
小批量轉(zhuǎn)移問(wèn)題
什么是工序轉(zhuǎn)移
固定批量下的電腦模擬
設(shè)備的運(yùn)行效率問(wèn)題
追求高效率下的電腦模擬
小游戲（骰子）

四、生產(chǎn)管理的核心問(wèn)題
成本世界和有效產(chǎn)出世界的方法
生產(chǎn)線的整體運(yùn)作體系
傳統(tǒng)的金科玉律與企業(yè)效能的矛盾
全新的團(tuán)隊(duì)作業(yè)精神
準(zhǔn)時(shí)完工與庫(kù)存、產(chǎn)能過(guò)剩與裁員
局部與整體的關(guān)系
TOC解釋浪費(fèi)的含義
DBR生產(chǎn)預(yù)警機(jī)制

五、TOC基本概念和績(jī)效衡量指標(biāo)
要改變什么
改變成什么樣
怎樣去改變
如何持續(xù)改善
制約法的概念和分類(lèi)
制約法管理的深度接觸
制約法管理的哲學(xué)矛盾

六、TOC五步法
識(shí)別制約因素
挖盡制約因素
遷就制約因素
松綁制約因素
回頭制約因素

七、產(chǎn)品組合決策方法
P & Q練習(xí)
采用第一步進(jìn)行電腦模擬
制定計(jì)劃－ 鼓·緩沖·繩子（DBR）計(jì) 劃原理和方法
執(zhí)行計(jì)劃－ 緩沖管理
統(tǒng)計(jì)波動(dòng)對(duì)產(chǎn)出的影響
骰子游戲
TOC運(yùn)作監(jiān)測(cè)機(jī)制

八、案例和總結(jié)《目標(biāo)》電影賞析
bottP� p;��]�ght:150%; mso-list:l1 level1 lfo3; " >u 第三階段:共識(shí)目標(biāo)：愿景共識(shí)
- 研討工具介紹:愿景路線圖
- 針對(duì)主題的共同愿景和目標(biāo)研討
- 成功關(guān)鍵環(huán)路確立以及描繪
- 共同愿景與現(xiàn)狀的差距分析
u 第四階段：針對(duì)差距和挑戰(zhàn)，制定對(duì)策與措施，制定對(duì)策以及行動(dòng)計(jì)劃
- 對(duì)策研討
- 長(zhǎng)期目標(biāo)與策略
- 短期計(jì)劃與行動(dòng)方案
u 第五階段：總結(jié)、分享、匯報(bào)與慶祝

附件1：行動(dòng)學(xué)習(xí)研討中常用工具清單，供企業(yè)方備選
1、 行動(dòng)學(xué)習(xí)第一階段：頭腦風(fēng)暴-提出問(wèn)題
建議工具：
1） 世界咖啡（WORLD CAFE）
用時(shí)：2-3小時(shí)；
結(jié)果：通過(guò)提出問(wèn)題-聚焦問(wèn)題-明確問(wèn)題的進(jìn)程，最終提出學(xué)習(xí)團(tuán)隊(duì)關(guān)心的研討問(wèn)題
2、 行動(dòng)學(xué)習(xí)第二階段：質(zhì)疑反思-分析問(wèn)題根源

建議工具：
1） 問(wèn)題-原因分析：因果環(huán)路圖 （方法可2選1）
魚(yú)骨分析法
用時(shí)：3小時(shí)；
結(jié)果：通過(guò)提出問(wèn)題表象-篩選、分類(lèi)表象—分析表層原因-分析深層原因的進(jìn)程，最終得出學(xué)習(xí)團(tuán)隊(duì)的問(wèn)題要因圖。

2） 質(zhì)疑反思工具：懸掛假設(shè)法（方法可2選1）
主張-探詢溝通法
用時(shí)：3小時(shí)；
結(jié)果：引導(dǎo)團(tuán)隊(duì)進(jìn)行溝通、反思是否找到了真正的原因，并是否達(dá)成了共識(shí)。

3、 行動(dòng)學(xué)習(xí)第三階段：群策群力-研究問(wèn)題方案行動(dòng)學(xué)習(xí)
建議工具：
1） 問(wèn)題-原因-對(duì)策表（方法可2選1）
2） 目標(biāo)-原因-方案路線圖（愿景路線圖）
用時(shí)：3小時(shí)；
結(jié)果：引導(dǎo)團(tuán)隊(duì)針對(duì)問(wèn)題要因以及確立的目標(biāo)提出可行性方案，并是否達(dá)成了共識(shí)。

4、 第四階段：團(tuán)隊(duì)決策-解決問(wèn)題方案
建議工具：
1) 決策流程以及決策表
2) 團(tuán)隊(duì)任務(wù)矩陣表
用時(shí)：1小時(shí)；
結(jié)果：引導(dǎo)團(tuán)隊(duì)針對(duì)多種可行性方案，建立決策評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)，按照決策流程做出決策，并形成團(tuán)隊(duì)矩陣。

5、 行動(dòng)學(xué)習(xí)第五階段：方案點(diǎn)評(píng)
建議工具：評(píng)委評(píng)估表

6、 行動(dòng)學(xué)習(xí)第六階段：成果展示
建議工具：大墻會(huì)議


《TOC制約法生產(chǎn)管理》課程目的
TOC (Theory Of Constraints：制約法)由以色列企管大師高德拉特博士發(fā)明，是一套先進(jìn)的管理策略。通過(guò)指導(dǎo)企業(yè)找出運(yùn)作上的“瓶頸”，充分利用企業(yè)現(xiàn)有資源，在極短時(shí)間內(nèi)，實(shí)現(xiàn)運(yùn)作及盈利上顯著、持續(xù)的改善。TOC包含一系列邏輯工具（TOC思維方法：Thinking Processes)，以及針對(duì)企業(yè)各種問(wèn)題的應(yīng)用專題系統(tǒng)。
TOC經(jīng)過(guò)二十多年的發(fā)展，目前已經(jīng)非常完善。
很多業(yè)界專家認(rèn)為T(mén)OC優(yōu)于MRP(物料需求計(jì)劃)及JIT(及時(shí)生產(chǎn)系統(tǒng))，TOC 亦為T(mén)QM(全面質(zhì)量管理)及BPR (企業(yè)流程重組)提供了一套有效的工具，并超越了二者。
全球數(shù)以千計(jì)的先進(jìn)企業(yè)，從不足50人的小廠，到通用汽車(chē)、波音飛機(jī)、AT&T 、3M、國(guó)家半導(dǎo)體、Intel等跨國(guó)巨頭，正成功運(yùn)用TOC，并視TOC 為不斷提升競(jìng)爭(zhēng)力的重要武器。

《TOC制約法生產(chǎn)管理》所屬分類(lèi)
生產(chǎn)管理

《TOC制約法生產(chǎn)管理》所屬專題
安全生產(chǎn)培訓(xùn)、工廠精細(xì)化管理、

《TOC制約法生產(chǎn)管理》內(nèi)訓(xùn)服務(wù)流程

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