《PMC生產(chǎn)計劃管理之少量多批與準時交付》課程詳情
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課程背景陶老師帶領團隊走過了近300多家制造型企業(yè)及企事業(yè)單位，發(fā)現(xiàn)90%以上的單位生產(chǎn)計劃天天在制定，而有效執(zhí)行的約在60%，銷售預測總是沒有可參考性，生產(chǎn)計劃及調(diào)度人員素質(zhì)參差不齊，計劃有效達成率普遍在50%左右，庫存高達日出貨量的數(shù)十倍而材料卻總是跟不上進度，緊急訂單寫的“急”字多達七八個......以至陷入管理怪圈而無法自拔,想構建完善的物料控制體系，卻抓不住要領。
生產(chǎn)制造是個系統(tǒng)工作，需要讓信息流（訂單與計劃）與物資流（采購與倉庫）良好匹配和高效對接，才能實現(xiàn)生產(chǎn)過程的順利啟動，產(chǎn)生最終產(chǎn)品或服務而交付客戶，產(chǎn)生業(yè)績。陶建科老師通過咨詢現(xiàn)實看到事實并非如此，各部門各自為政，自以為是的現(xiàn)象尤為嚴重，使企業(yè)整個生產(chǎn)運作處於低效狀態(tài)。
一個中國人是條龍，三個中國人是條蟲，在一個團隊精神缺乏的國度，如何做好生產(chǎn)系統(tǒng)管理，新的時代，呼喚新的方法，走老路到不了新地方，今天陶老師所呈現(xiàn)的，將是一個全新的生產(chǎn)計劃及執(zhí)行系統(tǒng)全過程的高效運作模式，建議企業(yè)計劃管理者、物料管理者、生產(chǎn)執(zhí)行單位主管級以上人員一起參加，以便多方協(xié)同作戰(zhàn)，真正能在企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)落地生根發(fā)芽，化無序管理為有序管理，變焦頭亂額為輕松駕馭。
如何讓信息流、物資流高效打通？如何讓職能部門支持生產(chǎn)？如何體現(xiàn)整體業(yè)績？......唯有集聚全員力量，打好生產(chǎn)系統(tǒng)這套組合拳，企業(yè)效益才能不斷提升，并在激烈競爭中立於不敗之地,也是我們企業(yè)中高層管理者必須面對的核心問題，本課程以在短時間內(nèi)幫助企業(yè)解決生產(chǎn)計劃方面的長期難題，并提供相應的操作表單提供，助力企業(yè)執(zhí)行！歡迎報名參加！
培訓目標v 生產(chǎn)運作管理系統(tǒng)化的概念與思維
v 生產(chǎn)制造系統(tǒng)的三大流程
v 明確自我職責，提升管理意識；
v 生產(chǎn)計劃的生成與控制
v 少量多批生產(chǎn)計劃的三大優(yōu)化手法
v 物料存量管理與采購過程控制
v 少量多批物資管理的四大優(yōu)化手法
v 工序生產(chǎn)過程的跟進與管理
v 少量多批生產(chǎn)過程優(yōu)化四大手段
v 強化企業(yè)制度執(zhí)行力；
v 長效機制打造與系統(tǒng)化管理。
培訓方式v 概念引進、強化意識：全面引進管理概念，強化管理意識和理念；
v 案例分析、吸取經(jīng)驗：結(jié)合著名管理案例，分析并討論，問答結(jié)合；
v 結(jié)合實際、模擬聯(lián)系：結(jié)合培訓前的訪談調(diào)研，現(xiàn)場討論分析，提出改進；
v 游戲結(jié)合、生動深刻：模擬練習分析，游戲分析，獎賞結(jié)合，腦力激蕩；
培訓對象v 總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)經(jīng)理、計劃及物控、采購團隊、車間主任等管理人員
課程大綱
Ø 課前分享與互動
第一講 企業(yè)管理現(xiàn)狀分析
1. 企業(yè)管理的六大問題
2. 企業(yè)利潤的三大來源
3. 信息流、物資流、工藝流三者關系
4. 生產(chǎn)系統(tǒng)協(xié)同模型分析
第二講.制造業(yè)生產(chǎn)計劃的模式
1. 計劃性生產(chǎn)特點
2. 訂單性生產(chǎn)特點
3. 混合性生產(chǎn)特點
4. 傳統(tǒng)生產(chǎn)計劃模式的問題點解析
第三講：生管的工作職責與生產(chǎn)指揮權的確立
1. 生管的工作目標
2. 生管的能力與要求
3. 生管的工作職責
4. 生管對生產(chǎn)的五重管理
5. 生管對生產(chǎn)系統(tǒng)指揮權的確立
第四講：生產(chǎn)排程要領
1. 排單的原則
2. 排程的要素
3. 標準產(chǎn)能計算
4. 計劃優(yōu)先率計算
案例分享
第五講：生產(chǎn)計劃執(zhí)行的核心手法
1. 生產(chǎn)計劃制訂的十六字真言解讀
2. 前推生產(chǎn)模式
3. 滾動物料計劃
4. 頻繁修訂計劃
5. 快速響應需求
6. 案例分享
第六講：生產(chǎn)計劃的形成
1. 年度生產(chǎn)計劃
2. 月度生產(chǎn)計劃
3. 周生產(chǎn)計劃
4. 執(zhí)行日計劃
5. 少量多批生產(chǎn)計劃的三大優(yōu)化手法
第七講 離散式生產(chǎn)模式計劃特別提示
1. 加工順序的評定
2. 加工時序的確定
第八講：PDCA、OEC與生管6D工作法
1. 生產(chǎn)6D工作法的動作分解圖
1. 日計劃——每日工作任務分解
2. 日準備——每日做好班前準備
3. 日協(xié)調(diào)——每日信息快速傳播
4. 日攻關——每日打通管理瓶頸
5. 日稽核——每日稽查、查反復、反復查
6. 日考核——每日成果兌現(xiàn)日考核
第九講：6D工作法之日計劃六動作
1. 計劃下達：提前鎖定計劃
2. 看板管理：確認計劃權威
3. 過程跟進：過程分段落實
4. 異常處理：問題快速處理
5. P K評比：優(yōu)秀團隊打造
6. 制程改善：全員改進工藝
第十講：6D工作法之日準備六動作
1. 物料清單：準備工作列表
2. 數(shù)質(zhì)核查：物資點檢核實
3. 需求計劃：生成有效計劃
4. 采購控制：過程管理跟進
5. 倉庫備料：物資主動籌備
6. 欠料提報：欠料滾動上報
第十一講: 采購控制與庫存管理
1. 庫存帳卡物數(shù)據(jù)準確性提升手法
2. 存量管理計算與執(zhí)行
3. 采購交期跟時十手法
4. 采購品質(zhì)管理十手法
5. 采購控制九大步驟
6. 采購管理“四備”原則
7. 少量多批物資管理的四大優(yōu)化手法
第十二講：生產(chǎn)過程優(yōu)化手法1. 增值與不增值
2. 個體效率與整體效率
3. 短板與瓶頸管理
4. 工序優(yōu)化四大手法
第十三講：如何持續(xù)改進和執(zhí)行落地1. 長效機制的打造
2. 執(zhí)行不力的現(xiàn)狀分析
3. 革除執(zhí)行的四大陋衛(wèi)
4. 五DING管理法
5. 課程總結(jié)與升華 跟進或指導：
《PMC生產(chǎn)計劃管理之少量多批與準時交付》培訓受眾
總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)經(jīng)理、計劃及物控、采購團隊、車間主任等管理人員
《PMC生產(chǎn)計劃管理之少量多批與準時交付》所屬分類
生產(chǎn)管理
《PMC生產(chǎn)計劃管理之少量多批與準時交付》所屬專題
生產(chǎn)計劃與物料控制、
PMC培訓、
PMC生產(chǎn)計劃與物料控制、
生產(chǎn)計劃與排程管理培訓、
年度計劃、
生產(chǎn)計劃管理培訓、
工廠精細化管理、
生產(chǎn)計劃與物料控制PMC、
《PMC生產(chǎn)計劃管理之少量多批與準時交付》授課培訓師簡介
陶建科
生產(chǎn)效益提升教練
12年大型制造業(yè)管理經(jīng)驗
5年生產(chǎn)管理咨詢和培訓經(jīng)驗
教育部“卓越工程師培養(yǎng)計劃”項目組成員
曾任：富士康科技集團 深圳制造總部生管經(jīng)理
曾任：意大利德龍健伍 東莞工廠生產(chǎn)副總
專注工業(yè)制造型企業(yè)生產(chǎn)運作管理，精通信息流、物流(PMC及供應鏈)與工藝流(精益生產(chǎn)管理)。深入掌握臺（日）式、歐美式管理理念，結(jié)合中國國情，助力中國企業(yè)實現(xiàn)輕松管理；為超過200家工廠提供管理系統(tǒng)升級和企業(yè)內(nèi)訓。
實戰(zhàn)經(jīng)驗：
在擔任深圳富士康科技集團制造總部生管經(jīng)理期間，主導生管系統(tǒng)之計劃物控和物管系統(tǒng)之采購運作，實現(xiàn)了計劃系統(tǒng)與采購系統(tǒng)高效對接，并獨創(chuàng)供應商價值輸出模式——與供應商實現(xiàn)技術共享來控制采購成本。并梳理出一套完整的生產(chǎn)計劃運作模式，通過在崗位推廣，讓生產(chǎn)排產(chǎn)及交貨計劃的準確性（達成率）從88%提升至97%，富士康一直延用至今（富士康的交貨準時率要求是96%，日計劃達成率要求是100%，否則罰款）。
在擔任意大利德龍健伍（東莞工廠）生產(chǎn)副總期間，與日、意、英等國同事協(xié)同工作，對歐洲企業(yè)嚴謹管理方式及精益制造技術深入研究和應用，主導完成快速出貨、工程改進、工藝升級等專題改善項目，將準交率由原來的65%提升到96%，滿足歐洲市場冬季對暖風機、水煲、烤箱、油汀的季節(jié)性需求；主導咖啡機制程改善，以原來整個產(chǎn)線550人，690臺/天，提升到360人，950臺/天，產(chǎn)能提升38%，人員減少35%，人員工資由原來的2600元，提升到3900元；主導解決廚師機生產(chǎn)線質(zhì)量改造，歷時3個月，將燥音控制在60dB以內(nèi)，合格率達到99.95%；同時整合產(chǎn)線物流，實現(xiàn)整體一個流生產(chǎn)，降低了物料的轉(zhuǎn)運強度，節(jié)省中間人員12人。5年時間為企業(yè)創(chuàng)造可量化價值8000萬元，制程時間壓縮1/3,人均產(chǎn)值提升35%。
部分成功案例：
116過濾器（平原濾器）：
通過咨詢輔導落地，存貨降到780萬，下降56%，節(jié)約資金80多萬；訂單準交率由原來的不到35%，提升到85%；生產(chǎn)計劃達到周計劃和3日滾動計劃的較佳模式；銷售人員由以前存貨扣款約為工資的25%，下降到不足5%；倉庫整改后，帳物卡相符率從68%，提升至99%；將干膠水時長由24H，調(diào)整為6H；卷邊工藝從25件/H，提升至85件；卷圓工藝從8臺老機且效率低下，調(diào)整為2臺新機+3臺老機的狀態(tài)，效率提升30%，工藝改善強力支持了生產(chǎn)過程，將交期由4天提前至最快2.5天交付。續(xù)：長期聘任為董事長特別顧問。
天光科技：
以咨詢模式進駐企業(yè)，通過現(xiàn)場指導及導入精細化管理模式，結(jié)合IE手法，動員公司全體成員齊心協(xié)力，不斷攻關和優(yōu)化管理，公司4個月后各項數(shù)據(jù)發(fā)生顯著變化：訂單準交率由原來65%達到92.5%；制程直通合格率從調(diào)研時的74%提升到91.4%；提升了17.6%；車間員工休息時間由原來每月休息1天到現(xiàn)在平均休息2.5天，以前經(jīng)常加班到12點，到現(xiàn)在最多加班至21：30；庫存成品由原來1264萬元減少至586萬，減少了53.64%；生產(chǎn)周期由原來的平均9天壓縮為5天；車間人均產(chǎn)值由原來的每月1.21萬元提升到1.88萬元，增長55.4%。
雄星鋁業(yè)：
以生產(chǎn)現(xiàn)場管理為切入點，2個月時間讓車間交貨準時率由56%提升到85%，順利將庫存式生產(chǎn)模式過渡為按單生產(chǎn)模式，通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從15天壓縮到8天，協(xié)助公司完善ERP系統(tǒng)，使管理流程有效的透過系統(tǒng)進行運作，固化了運營管理運作，至項目結(jié)束共執(zhí)行提案22項，為公司節(jié)能增效可量化價值達200多萬。
《PMC生產(chǎn)計劃管理之少量多批與準時交付》報名服務流程
020-29042042
