1. 問候、建立共同語言
2. 課程總體結構的介紹
3. 學員相互認識并提出學習目標
1. 什么是管理?
2. 角色定位
3. 管過程還是管結果?
1. 班組現(xiàn)場34567日常管理
2. 精益班組長的一日標準
3. 班組長的班前會開展
1. 什么是異常?
2. 標準作業(yè)的執(zhí)行
3. 異常的預防管理
4. 異常的及時發(fā)現(xiàn)
5. 異常的后續(xù)應對
1. 問題分析與解決的基本范式
2. 解決問題PDCA之P
3. 解決問題PDCA之D
4. 解決問題PDCA之C
5. 解決問題PDCA之A
1. 現(xiàn)場參觀學習要點
2. 管理者講解上汽改善
1. 樹立正確的管理者心態(tài)和現(xiàn)場管理者角色
2. 掌握現(xiàn)場管理的基本理念和管理框架
3. 學習標桿,找出現(xiàn)場管理改善機會
4. 掌握班組長日常管理思路與技能
5. 深入學習問題分析與解決、5S、標準作業(yè)等管理工具
近20年管理顧問職業(yè)經(jīng)歷
知名外企生產(chǎn)管理工作經(jīng)歷
制造業(yè)上市企業(yè)精益變革管理與運營管理從業(yè)經(jīng)歷
50+ 咨詢項目服務經(jīng)驗。主導改善項目涉及:5S與目視化管理、TPS(精益)推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化
由咨詢進入培訓,善于在風趣的培訓過程中融入企業(yè)實景案例,通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法,打破學員舊有觀念,促進其深度思考,進而催化解決方案的產(chǎn)生。
課程特點:有干貨、有實操、有亮點、有深度
個人專長:
課程專長
卓越主管能力訓練
金牌班組長全技能提升
高競爭力的配送中心(倉儲)管理
5S與目視管理推行實務
現(xiàn)場精細化管理改善
制造業(yè)七大浪費改善
精益價值流分析與改善(VSM)
精益系列定制課程:SMED、POKAYOKE……
項目專長
5S與目視管理
生產(chǎn)績效提升
精益生產(chǎn)改善
倉儲管理改善
工廠精益布局規(guī)劃
配送中心布局規(guī)劃
成功項目個案:
案例一:上海某外企5S改善項目(2008/12 -- 2009/05)
工作擔當:項目經(jīng)理/咨詢顧問
項目背景:
上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通,高層希望并認可我們能夠通過5S項目,從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程;希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎管理上的共同語言,促進認知水平的提高,改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎,從而推動LEAN工廠的建設。
項目成就:
項目完全按期完成,項目組成員獲得升職和海外培訓機會;
項目質(zhì)量獲得客戶方認可;
與項目組成員建立了良好的交流合作關系,多次帶領客戶前往參觀,該公司已經(jīng)在5S基礎上順利推進精益生產(chǎn)。
案例二: 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目(2011/03-- 2013/04)
工作擔當:精益辦主任
項目背景:
公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善,至2010年底,已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè),但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動,同時,因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題,品質(zhì)問題異常突出。2011年年初,結合新工廠布局規(guī)劃工作,開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。
項目成就:
完成樣板線改造并推廣,實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善,生產(chǎn)效率提高70%以上,不良率改善80%以上;
整體物流距離削減85%以上,實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設計,優(yōu)化物料搬運路線,實現(xiàn)小批量配送,內(nèi)部物流格局的根本性變化。
啟動庫存管理優(yōu)化項目,建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預測與庫存管控分析模型,并開展庫存管理改善。
案例三:某配件后市場服務公司管理系統(tǒng)優(yōu)化(2013/04 -- 至今)
工作擔當:副總經(jīng)理
項目背景:
公司深受訂單波峰波谷的困擾,長期以來生產(chǎn)效率低下,訂單處理周期過長,準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平,提高公司效益和員工收益,開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項目成就:
開展生產(chǎn)與物流績效改善,提高交付能力,訂單處理周期由一周以上改善至3.77天;
生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%,物流部門效率提升74%;準時交付率達95%以上;
進行倉儲管理優(yōu)化,提升倉儲利用率和改善庫存管理水平,規(guī)劃設計物流配送中心,優(yōu)化內(nèi)部運作流程,庫存周轉率由8次改善至10次以上。
部分服務客戶(排名不分先后)
大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、德爾福蘇州、水星海事、東風商用車、東風本田、北京奔馳、布勒機械、上海考泰斯、泰科電子、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、福士汽車零部件、通用電氣檢測、霍尼韋爾、日立化成、羅克韋爾、西門子電器、正泰新能源、杜邦農(nóng)化、荷貝克電源、通力電梯、中船重工、萊尼電氣、上海飛機、成都飛機、西飛國際航空、沈飛商用飛機、YKK(吉田)拉鏈、中車時代電氣、南京地鐵、四方龐巴迪、納恩博科技、柯達電子、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步(中國)、杭州雅馬哈、蘇州雅馬哈、膳魔師、豐田工業(yè)、昆山鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯(中國)、賓科精密、揚州高露潔、威卡儀表、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍、歐文斯科寧、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、威高醫(yī)療、茅臺酒業(yè)……