《運用IE技術與精益生產提高運營效率》課程大綱
第一部分、精益生產推進體系與IE改善的關系（1h）
◆ 精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產
◆ 精益生產與IE改善之間的關系
◆ 用價值流改善壓縮制造周期
◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一
◆ IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位
◆ 精益生產與IE改善的有機結合與應用

第二部分、企業(yè)浪費與生產效率改善的方法(2h)
◆ 價值與浪費的認識
◆ 生產改善的方向--“徹底消除一切浪費”
◆ 常見的浪費—精益生產的八大浪費與控制消除
◆ 發(fā)現浪費的方法與工具
◆ 案例游戲：如何減少和消除浪費？
◆ 生產效率對利潤的影響
◆ 效率的測量與計算方法
◆ 影響生產效率的因素分析
◆ 生產效率改善的基礎與改善方向
◆ 案例分析：識別真、假與整體、個別效率？

第三部分、IE技術與精益生產應用(8h)
1、工業(yè)工程基礎了解
◆ 定額標準的制定方法
◆ 方法研究概述（定義、目的、著眼點）
◆ 工程分析流程分析、路線與布局分析、人機、聯合操作分析
◆ OEE綜合效率的計算與應用
◆ 防錯法、抽樣法
◆ 工業(yè)工程的七大手法
◆ 案例分析：
2、標準作業(yè)效率與標準化改善
◆ 何謂作業(yè)標準與標準工時
◆ 作業(yè)標準的編制目的與方法
◆ 記錄作業(yè)步驟和標準時間及產能標準的方法
◆ 標準時間的設定－生產績效管理的基礎
◆ 預置時間標準法的概要　
◆ 模特法（MOD）概要與基本原理
◆ MOD法的應用案例分析與演練
2、如何快速掌握現場問題點
◆ 企業(yè)管理中常存在的問題
◆ 管理者面對問題態(tài)度
◆ 掌握現場發(fā)現與解決問題技巧
◆ 5Y問題分析法的應用
3、如何實現流程效率最大化
◆ 流程分析與改善概論
◆ 流程分析與改善技巧
◆ 流程分析與改善的主要方法
◆ 布局改善壓縮生產周期實現CELL生產
◆ 布局改善的基本原則、程序步驟及重要手法
◆ CELL U拉布局設計
◆ 同步化（INLINE）布局
◆ 生產線平衡（均衡化與同步化改善的基礎手法）
◆ 生產線效率的評估
◆ 單元生產的實施步驟
◆ “一個流”與單元生產比較
◆ 生產節(jié)拍的確定、計算與控制
◆ 案例：部分一流企業(yè)的布局案例分享
◆ 案例：某機械廠流程改善案例
◆ 案例：某電子公司的流程改善案例
◆ 案例：學員提交的案例改善研討交流
4、如何實現作業(yè)效率最大化
◆ 運用動作經濟原則改善不經濟的作業(yè)方法
◆ 生產流水化同步化改善的經濟原則
◆ 動作經濟原則下的十二種動作浪費
◆ 作業(yè)分析與改善要領
◆ 動作分析與改善
◆ 動作18種要素分析與識別
◆ 動素分析－發(fā)現并改善無效動作或浪費的方法
◆ 解放雙手的治具－雙手作業(yè)改善分享
◆ 動作要素改善要領
◆ 案例：某組裝廠動作改善案例
5、如何實現人機配合效率最大化
◆ 人機配合分析與改善
◆ 人機配合分析的種類與分析符號
◆ 人機配合改善的原理、思路與要點
◆ 人機配合改善要領
◆ 案例VCD欣賞：一人對多臺設備的人機配合改善案例
◆ 快速轉產與快速換模（SMED）
◆ 轉產的過程普遍存在問題與重點留意事項　
◆ SMED快速換模八步法
◆ SMED快速轉產換模改善
6、如何實現持續(xù)改善活動
◆ 持續(xù)改善的必要性與收益
◆ 提升改善意識與技能
◆ 提升員工的改善意識
◆ 建立并實施改善提案制度
◆ 如何建立改善提案制度
◆ 案例：某世界500強企業(yè)的改善提案制度

《運用IE技術與精益生產提高運營效率》適合對象
董事長總經理、營運副總、廠長、生產經理、生技部門經理、IE部門經理、生產控制及物流經理、采購部經理、產品設計及工藝師、車間主任、現場主管、其他有關管理人員...

《運用IE技術與精益生產提高運營效率》所屬分類
生產管理

《運用IE技術與精益生產提高運營效率》所屬專題
IE工業(yè)工程培訓、

《運用IE技術與精益生產提高運營效率》內訓服務流程

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