《精益生產(chǎn)管理》課程詳情
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培訓特點：
將工業(yè)工程，6 Sigma 中的一些技術(shù)與方法與精益生產(chǎn)有機的結(jié)合起來，這是區(qū)別于目前培訓市場一般的精益生產(chǎn)培訓的優(yōu)勢所在，符合精益生產(chǎn)向LSS發(fā)展的趨勢。在培訓過程中穿插大量練習與討論及生產(chǎn)實踐過程中成功應用精益生產(chǎn)相關(guān)技術(shù)的案例。
第一單元：精益生產(chǎn)概述
精益生產(chǎn)的概念
精益生產(chǎn)的發(fā)展歷程及作用
精益生產(chǎn)的起源
精益生產(chǎn)的作用
制造系統(tǒng)的演變
豐田精益屋介紹
精益生產(chǎn)的五個原則
符合國情的精益生產(chǎn)及其自身發(fā)展
目前精益生產(chǎn)除了在制造業(yè)外，在服務行業(yè)-如超市、醫(yī)院、甚至管理機構(gòu)均有應用，除了提高制造業(yè)的生產(chǎn)效率外，還可以應用到物料及供應鏈管理、成本管理與控制、質(zhì)量管理提升、計劃管理提升、現(xiàn)場管理、員工績效管理等領域。學習精益生產(chǎn)，除了學習它的各種方法及工具外，最重要的是學習其思想，并且要將所學知識應用到企業(yè)的生產(chǎn)及管理中，通過實踐更好地掌握所學知識,且將所學知識轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力。
視頻：豐田生產(chǎn)模式的起源
第二單元：精益生產(chǎn)的基礎— 現(xiàn)場組織與改善
游戲: 一個關(guān)于5S的游戲,引出對5S的思考
5S的基本概念
精益5S的內(nèi)容
整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)
5S的基礎---三定
5S的相關(guān)表格
5S的示范照片及視頻
5S的實施流程
現(xiàn)場可視化管理
可視化管理的含義
可視化管理的方式及類型
可視化管理的要求
可視化管理的工具之一-色標系統(tǒng)
可視化工廠圖示
現(xiàn)場持續(xù)改善
改善的含義
改善的基本思想
改善的企業(yè)文化
現(xiàn)場改善的管理體系
現(xiàn)場改善的三大工具
一點教育-OPL
活動板-AB
小組活動及合理化建議-SGA
視頻：某企業(yè)可視化管理的介紹。
討論: 本企業(yè)可視化管理及現(xiàn)場改善。
第三單元：精益生產(chǎn)的核心理念-消除浪費
精益生產(chǎn)的目標
浪費與增值
浪費的定義
增值與非增值
識別生產(chǎn)活動中的七種浪費
介紹生產(chǎn)活動中七種浪費
七種浪費產(chǎn)生的根源及對策
◊ 七種浪費之“首”:過量生產(chǎn)
◊ 七種浪費之“最”:多余動作
◊ 七種浪費之“淆”:庫存
◊ 七種浪費之“痛”:不合格品
◊ 七種浪費之“忙”:搬運
◊ 七種浪費之“閑”:等待
◊ 七種浪費之“偽”:過度加工
消除浪費的四個步驟
消除浪費的ECRS原則
消除浪費的主要工具簡介
◊ 準時化生產(chǎn)與拉動生產(chǎn)技術(shù)
◊ 動作分析技術(shù)及動作經(jīng)濟性原則
◊ 差錯預防與標準化作業(yè)
◊ 布局與路徑分析
◊ 人機協(xié)作分析，產(chǎn)線平衡技術(shù)
視頻1：尋找視頻中存在的各種浪費
視頻2：動作浪費分析
視頻3：精益動作示范
案例1：人機協(xié)作分析
案例2：布局與路徑分析
討論: 本企業(yè)存在哪些主要浪費？如何消除?
第四單元：JIT與DFT拉動系統(tǒng)
JIT與DFT的定義及作用
拉式生產(chǎn)與計劃推動式生產(chǎn)方式對比
JIT的基本原則
工程的流程化
生產(chǎn)節(jié)拍與周期時間
拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)
JIT的實施工具之一-看板
工序看板/補充看板
看板數(shù)量計算
看板使用規(guī)則
看板實系統(tǒng)實施
JIT的實施工具之二-超市（線邊庫）
JIT的實施工具之三-HUB
DFT與MILK RUN送料方式實踐
MTS與MTO并存原因分析
游戲: 看板拉動式生產(chǎn)游戲案例。
案例: 某企業(yè)看板實施案例介紹。(輔導項目)
討論：如何利用看板控制合理庫存
第五單元：精益價值流分析-VSM
價值流圖可以清晰展示生產(chǎn)過程（價值形成過程）中存在的各種浪費，通過價值流分析，找出這些浪費并采取相應方法和措施，消除浪費，規(guī)劃未來精益流暢的價值流。
價值流圖的組成和作用
價值流的層次
價值流圖建立的四個步驟
選定要研究的產(chǎn)品族
畫出當前價值流狀態(tài)圖
畫出價值流未來狀態(tài)圖
制定并實施價值流改進計劃
價值流圖標
案例 1：價值流圖的改進實例-縮短收貨時間
案例2：某產(chǎn)品價值流改善, 效率提升案例.
練習：畫出給出案例的價值流分析及改善圖
第六單元：自働化與差錯預防及標準化作業(yè)
自働化
自働化的含義
自働化的作用
安燈系統(tǒng)介紹-ANDON
安燈系統(tǒng)工作流程
生產(chǎn)線主要安燈類型
案例：安燈系統(tǒng)實例
自働化的主要手段-差錯預防
差錯預防（POKAYOKE）的含義
差錯預防十大原理
常用差錯預防方法
案例：1.差錯預防案例（某產(chǎn)品信號連線）。
2.條碼技術(shù)提高發(fā)貨準確率。
標準化作業(yè)
標準化作業(yè)程序（SOP）的含義及作用
標準化作業(yè)程序的制定及改進
案例: 標準化作業(yè)指導書
第七單元：均衡生產(chǎn)與快速換型(SMED)技術(shù)
均衡生產(chǎn)的目的
傳統(tǒng)生產(chǎn)與均衡化生產(chǎn)比較
柔性制造
柔性制造的含義
如何實現(xiàn)柔性制造
均衡生產(chǎn)板
均衡生產(chǎn)的實現(xiàn)技術(shù)-快速換型
快速換型簡介
快速換型的作用
換型基本過程
實現(xiàn)快速換型的步驟
案例: SMT快速換型的改進實例
討論: 如何利用產(chǎn)品ABC分類控制庫存？
第八單元：全員生產(chǎn)維護-TPM
全員生產(chǎn)維護TPM簡介
TPM的目標-零故障/零缺陷/零事故
兩個重要指標：MTBF與MTTR
設備綜合效率-OEE
TPM八大支柱
TPM自主維護的七步驟
TPM的改善工具和分析方法
OPL-單點教育
SGA小組活動
3M1E, 5Why分析
案例：提升設備OEE的改進項目案例
第九單元：后精益時代制造技術(shù)的發(fā)展
敏捷制造
概念
背景
實現(xiàn)及應用狀況
制造執(zhí)行系統(tǒng)-MES
概念
背景
實現(xiàn)及應用狀況
新形勢下的工業(yè)自動化
國際、國內(nèi)經(jīng)濟發(fā)展背景
工業(yè)自動化應用的最新案例
自動化的發(fā)展
精益生產(chǎn)改進案例：
某企業(yè)成功應用精益生產(chǎn)與工業(yè)工程技術(shù)及
6 Sigma 結(jié)合進行精益示范區(qū)改造的典型案例。在不增加設備投資、人員、場地的情況下將某主要生產(chǎn)線的產(chǎn)能提高了一倍多，同時消除了生產(chǎn)中的各種浪費，獲得該跨國公司總部項目改進金獎。
《精益生產(chǎn)管理》培訓受眾
營運副總經(jīng)理，生產(chǎn)部經(jīng)理，生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理，采購、銷售部門經(jīng)理，相關(guān)部門管理人員及工程技術(shù)人員。
《精益生產(chǎn)管理》課程目的
面對競爭日益激烈的市場，困擾制造型企業(yè)的交貨延期、庫存資金大量占用、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、客戶訂單頻繁波動，生產(chǎn)要素運行效率低下等不良現(xiàn)象，已成為阻礙企業(yè)生存和發(fā)展的致命因素。
制造企業(yè)的管理者也在思考：當前全球工業(yè)最佳的生產(chǎn)管理方式是什么? 已被世界500強廣泛采用的生產(chǎn)管理方式是什么?被稱為 21世紀工業(yè)全球標準生產(chǎn)管理方式是什么?最終使我們認識到，進行生產(chǎn)管理的過程控制、提高制造系統(tǒng)的柔性，提升企業(yè)市場反應速度，使企業(yè)快速成長的管理思想和方式——精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)。
精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是當前制造工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和運作模式。旨在從供應物流、生產(chǎn)價值流到客戶服務流的系統(tǒng)角度出發(fā)，認識制造業(yè)價值流的最佳途徑和發(fā)現(xiàn)制程中的浪費，并持續(xù)改善和優(yōu)化，最終消除浪費降低消耗，建立精益生產(chǎn)模式；采用精益生產(chǎn)模式的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制企業(yè)物流中的庫存，降低制造呆滯時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率，培養(yǎng)精益企業(yè)文化與持續(xù)改進的良性氛圍。最終實現(xiàn)企業(yè)價值流的高效運作，提升制造業(yè)利潤的巨大空間....
課程系統(tǒng)講授了精益生產(chǎn)模式主要內(nèi)容、模式實現(xiàn)的基本技術(shù)及方法、制造企業(yè)推行方式等技能，并針對國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內(nèi)制造企業(yè)提供一套先進的生產(chǎn)制造模式，全面提升企業(yè)的制造競爭力，最終實現(xiàn)制造業(yè)價值和利潤。
《精益生產(chǎn)管理》所屬分類
生產(chǎn)管理
《精益生產(chǎn)管理》授課培訓師簡介
Eric Zhang
教育背景： 東南大學碩士研究生學歷；曾赴瑞典總公司及公司在美國，德國，馬來西亞，印度等分公司進行
工業(yè)工程（IE）及精益生產(chǎn)等方面的技術(shù)交流及培訓。
技術(shù)職稱: 高級工程師，擁有一項國家專利局頒布的實用新型發(fā)明專利-專利號
社會榮譽：市五一勞動獎章獲得者
工作經(jīng)歷：2008.04---至今 著名大型外資企業(yè)工程部工業(yè)工程部經(jīng)理
在精益生產(chǎn)，業(yè)工程方面有較高的理論研究和豐富的實踐經(jīng)驗。目前正主持本企業(yè)的卓越制造改進項目（口號：從中國制造---〉卓制中國）。主要應用工業(yè)工程（IE）技術(shù)中的工藝程序分析，操作程序分析及精益生產(chǎn)中的價值流分析技術(shù)（VSM）進行生產(chǎn)流程的持續(xù)改善，通過動作分析進行裝配測試作業(yè)的動作經(jīng)濟性分析，從而消除動作浪費，并使裝配線員工的工作更加符合人體工學的作業(yè)方式。在企業(yè)內(nèi)應用精益生產(chǎn)中的拉動式生產(chǎn)（DFT）對各生產(chǎn)線進行物料補充，并輔以第三方物流的HUB庫來實施JIT生產(chǎn)。應用均衡化生產(chǎn)（Leveling Production）方式進行排產(chǎn)，滿足小批量多頻次的客戶需求。與瑞典同行緊密合作，同時與供應鏈管理，計劃管理，訂單管理，物料管理部門合作，并參考豐田制造系統(tǒng)（TPS）建立本跨國公司的生產(chǎn)管理系統(tǒng)的首個試點子公司。
2006.05---2007.04---2008.03 某著名大型外資企業(yè)物流倉儲部經(jīng)理
參加過多次國內(nèi)外企業(yè)或行業(yè)主辦的倉儲及庫存管理技術(shù)研討會， 主持了所屬全球公司制造系統(tǒng)中關(guān)于Material handling 模塊（庫房及物料運作管理）的流程設計及軟件系統(tǒng)架構(gòu)工作。有著豐富的倉儲/庫存管理經(jīng)驗，從精益生產(chǎn)的角度對庫房功能區(qū)域劃分，各種倉儲方式的（多層貨架，平倉，重力式貨架，窄巷自動式貨架等）研究及選擇以提高倉儲空間利用率，作業(yè)區(qū)域的精益布局以消除動作要素的浪費并提高作業(yè)面積利用率，庫房安全管理技術(shù)，庫房作業(yè)質(zhì)量管理，庫存管理及庫存準確率的控制，庫存分析（原材料及產(chǎn)品）及對應措施，如何防止呆廢料的產(chǎn)生。庫房進料、存儲、揀選、配料、包裝、分揀等流程的優(yōu)化或再造。在JIT、 Kanban（看板）、物料連續(xù)流、均衡生產(chǎn)時物料的配送及物料在庫房的SMED（快速換型）等方面有豐富的實踐經(jīng)驗及改進項目案例。各種新倉儲技術(shù)在庫房的應用，如新型條碼技術(shù)（RFID），包裝堆棧移動時的側(cè)向防滑。
2006.09---2007.03 某著名大型外資企業(yè)生產(chǎn)質(zhì)量經(jīng)理
持有國家質(zhì)量經(jīng)理執(zhí)業(yè)資格證書。擔任質(zhì)量經(jīng)理期間, 在公司內(nèi)大力推行零缺陷, 制造質(zhì)量改進等項目, 組織質(zhì)量工程師，工藝工程師，檢驗人員對制造全流程進行分析，制定工藝質(zhì)量控制點，運用SPC，F(xiàn)MEA等6Sigma 工具進行制造質(zhì)量的提高。并將IE技術(shù)應用到檢驗工作中，減少檢驗工作中的多種浪費，提高檢驗效率和質(zhì)量。
2001.01---2006.08 某著名大型合資企業(yè)工藝工程師
擔任工藝工程師期間，從事多條生產(chǎn)線的技術(shù)支持工作，應用工業(yè)工程（IE）技術(shù)對生產(chǎn)線進行工藝程序分析及操作程序分析，通過分析進行流程的簡化，合并，重組等方式進行流程再造，消除流程中的各種浪費，提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。對生產(chǎn)線進行布局設計，減少人員及物料的移動，并提高單位面積的產(chǎn)品產(chǎn)出率。
同時還負責倉儲物流布局設計、 庫房收貨、存儲、配料發(fā)料、包裝、物料退庫等作業(yè)流程優(yōu)化，庫房設備及工具的選型或設計， 原材料包裝方案評估，產(chǎn)品包裝設計等工作。
擔任工業(yè)工程師期間，還參與了多個新產(chǎn)品的設計工作，使用DFM技術(shù)對產(chǎn)品的可生產(chǎn)性進行評估并反饋給設計者。期間還擔任過兩個產(chǎn)品的項目經(jīng)理，負責這兩個新產(chǎn)品的導入及導出工作。
2006年度，發(fā)起并實施了一項應用精益生產(chǎn)和工業(yè)工程等技術(shù)實施的改進項目, 該改進項目每年為所服務的公司節(jié)約生產(chǎn)成本900 多萬元。獲集團公司全球改進項目一等獎。
2002年參加了跨國公司總部舉辦的6Sigma 培訓，并做了6Sigma 改進項目，通過理論培訓，項目實踐及考試獲得6Sigma 黑帶資格證書。
1999.04---2001.01 某著名大型外資企業(yè)物料采購計劃
1996.06---1999.03 某石化集團公司生產(chǎn)計劃部經(jīng)理
1992.08---1996.05 某石化集團公司二分廠流程工藝工程師
培訓特點：近二十年內(nèi)、外資企業(yè)（一家內(nèi)資，一家外資，均為特大型企業(yè)）工程技術(shù)，質(zhì)量，物料管理等部門工作經(jīng)歷，有豐富的精益生產(chǎn)、工業(yè)工程（IE）技術(shù)、質(zhì)量管理、物料及倉儲管理等方面的工作經(jīng)驗；精通工業(yè)工程，精益生產(chǎn)，卓越制造，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)等。授課推崇務實、講求實效，屬于典型的實戰(zhàn)型培訓講師；培訓過程主要以課程體系為主線，全程案例研習、角色演練、小組討論、工作實務模擬并同時伴以咨詢式培訓等形式，引導學員參與，并注重其豐富的企業(yè)實際改進案例的分享。
服務案例：斯必克制冷、法雷奧、夏新股份、東方通信、三得利啤酒、東風汽車、萬家樂集團、西蒙電器、升德升電子、美的集團、吉斯特藥業(yè)、北京空港配餐、北京博維航空設施、蓋茨優(yōu)霓塔、東芝變壓器、永康制藥、盤山發(fā)電、宜賓紙業(yè)、渤海能克、浙江移動、京博農(nóng)化、諾康醫(yī)藥等、韓泰輪胎、拉法基、阿法拉伐、三得利、升德升電子……等。
授課形式：
知識講解、案例演示講解、實戰(zhàn)演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。
精益生產(chǎn)管理 
《精益生產(chǎn)管理》報名服務流程
020-29042042
