《持續(xù)改善，降低成本系列課程之 降低成本，提升效率的九大利器》課程大綱
第一部分：企業(yè)生產效率的定義與識別
1、生產效率的定義
2、生產效率對利潤的影響
3、生產效率與企業(yè)競爭力
4、影響生產效率的因素分析
5、提高生產效率的措施
6、案例分析：如何識別真假效率？
7、案例分析：如何用生產效率管好生產？
8、案例分析：如何將個別效率的行為轉變?yōu)楠剟钫�體效率

第二部分：工業(yè)工程基礎
1、定額標準的概念與表現(xiàn)形式
2、定額標準在企業(yè)管理中的作用
3、定額標準的制定方法
4、方法研究概述（定義、目的、著眼點）
5、工程分析----流程分析
6、工程分析----路線與布局分析
7、工程分析----人機、聯(lián)合操作分析
8、SMED與OEE計算
9、防錯法、抽樣法
10、工業(yè)工程的七大手法

第三部分：降低成本的九大利器：
1、如何實現(xiàn)流程效率最大化
◆ 流程分析與改善概論
◆ 何為流程分析與改善
◆ 流程分析的種類與注意要點
◆ 流程分析與改善技巧
◆ 流程分析與改善的主要方法
◆ 流程分析與改善的主要工具
◆ 流程分析與改善的主要步驟
◆ 案例：如何通過改善瓶頸工序達到“四兩拔千斤”
◆ 案例：某機械廠流程改善案例
◆ 案例：某電子公司的流程改善案例
◆ 案例：某醫(yī)院門診看病流程分析與改善
2、如何實現(xiàn)作業(yè)效率最大化
◆ 作業(yè)分析與改善
◆ 作業(yè)分析的定義與作用
◆ 作業(yè)分析要領
◆ 作業(yè)改善要領
◆ 動作分析的目的與意義
◆ 動作分析的要領
◆ 動作分析與改善
◆ 動作18種要素分析與識別
◆ 動作要素改善要領
◆ 動素分析改善程序和方法
◆ 動作經濟原則與流程經濟原則
◆ 運用動作經濟原則改善不經濟的作業(yè)方法
◆ 案例：某汽車組裝廠動作改善案例
◆ 案例：河北某汽車廠前門扶手改善案例
◆ 案例：某數碼相機制造企業(yè)的作業(yè)改善案例
◆ 案例：某電子制造廠的工裝臺改善案例
◆ 案例：扭力手批防滑改善案例
◆ 案例：某公司的涂邊作業(yè)改善案例
3、如何實現(xiàn)生產線平衡效率最大化
◆ 木桶理論與生產線平衡
◆ 何為木桶理論
◆ 生產線與木桶理論的關系
◆ 生產線平衡的定義和意義
◆ 生產線平衡分析與改善
◆ 平衡分析用語
◆ 平衡改善法則及注意事項
◆ 平衡改善要領與步驟
◆ 案例：某電子企業(yè)生產線平衡改善
◆ 案例：某機加工企業(yè)生產線平衡改善
◆ 案例：某制鞋企業(yè)生產線平衡改善
4、如何實現(xiàn)人機配合效率最大化
◆ 人機配合分析與改善
◆ 人機配合分析的定義
◆ 人機配合分析與改善的作用與意義
◆ 人機配合分析的種類與分析符號
◆ 人機配合改善的原理、思路與要點
◆ 人機配合改善要領
◆ 案例：某機械加工廠改善案例
◆ 案例：一人對單臺設備的人機配合改善案例
◆ 案例：一人對多臺設備的人機配合改善案例
◆ 案例：多人對單臺設備的人機配合改善案例
5、如何實現(xiàn)設備“零”故障
◆ 全員維護的定義
◆ 為什么要全員維護
◆ 全員維護的工具-自主保全
◆ 自主保全的必要性
◆ 自主保全的展開
◆ 案例：某水產加工企業(yè)員工自主保全案例
◆ 案例：某機械加工企業(yè)自主保全案例
6、如何實現(xiàn)切換時間最短化
◆ 傳統(tǒng)切換時間為什么這么長
◆ 切換時間的定義和構成
◆ 傳統(tǒng)切換時間長的主要原因
◆ 實現(xiàn)“零”切換的思路和方法
◆ 實現(xiàn)“零”切換的收益
◆ 實現(xiàn)“零”切換的基本思路
◆ 實現(xiàn)“零”切換的操作要領
◆ 實現(xiàn)“零”切換的實戰(zhàn)技巧
◆ 案例：某棉紡廠產品切換改善
◆ 案例：某機械加工企業(yè)換模改善
◆ 案例：某制鞋企業(yè)模具快速切換案例
◆ 案例：某陶瓷企業(yè)上彩釉快速切換
7、如何實現(xiàn)現(xiàn)場布局最優(yōu)化
◆ 什么是現(xiàn)場布局
◆ 現(xiàn)場布局的設計
◆ 現(xiàn)場布局設計和改善的六大原則
◆ 現(xiàn)場布局設計和改善的四種形態(tài)
◆ 現(xiàn)場布局設計和改善的要領
◆ 案例：某企業(yè)現(xiàn)場布局改善1
◆ 案例：某企業(yè)現(xiàn)場布局改善2
8、如何有效解決問題
◆ 問題產生
◆ 根本原因分析工具
◆ 對策制定的工具
◆ 案例：8D報告
◆ 案例：A3報告
9、如何實現(xiàn)持續(xù)改善活動
◆ 持續(xù)改善的必要性與收益
◆ 開展持續(xù)改善的必要性
◆ 開展持續(xù)改善的收益
◆ 提升改善意識與技能
◆ 提升員工的改善意識
◆ 改善構思十大法則
◆ 建立并實施改善提案制度
◆ 何為改善提案制度
◆ 改善提案制度的特征與主要指標
◆ 如何建立改善提案制度
◆ 案例：某世界500強企業(yè)的改善提案制度
◆ 案例：某化工企業(yè)小組活動案例
◆ 案例：某制鞋企業(yè)改善活動案例

課程時間：
2天，12小時

《持續(xù)改善，降低成本系列課程之 降低成本，提升效率的九大利器》課程目的
1、轉變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本
2、學會持續(xù)改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善等
3、學會觀察制造現(xiàn)場、防錯法的使用、生產線的平衡分析
4、學會識別、分析、解決問題的能力
5、明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
6、普及學習和應用IE手法，提高生產效率和質量
7、將IE技術與管理有機的結合，壓縮成本，追求生產系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
8、熟悉工廠成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續(xù)改善的目標；

《持續(xù)改善，降低成本系列課程之 降低成本，提升效率的九大利器》適合對象
總經理、副總經理、廠長、生產經理、IE部門工程師、車間主任、成本管理人員、其他有關管理人員

《持續(xù)改善，降低成本系列課程之 降低成本，提升效率的九大利器》所屬分類
生產管理

《持續(xù)改善，降低成本系列課程之 降低成本，提升效率的九大利器》內訓服務流程

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