《精益現(xiàn)場改善實戰(zhàn)訓練》課程詳情
點擊下載課大綱及報名表 【課程背景】
企業(yè)界有兩種經(jīng)營理念：一種是通過不斷增加投入、擴張規(guī)模增加利潤；一種在現(xiàn)有資源條件下，通過企業(yè)內(nèi)部持續(xù)改善、降低成本獲利，后一種經(jīng)營理念以日本豐田公司為代表。長期以來，改善作為一種常識性、低成本的改進方式為大多數(shù)重在規(guī)模擴張的企業(yè)所忽視，而日本豐田公司卻靠它取得了全球矚目的驕人業(yè)績，引起了企業(yè)界的高度重視和熱捧。
改善的特點是起點低，風險小，對技術(shù)和資金依賴性小，僅通過對企業(yè)現(xiàn)狀的調(diào)整，就能達到減少浪費、提高效率、降低成本、提升利潤率的目的，更重要的是，通過持續(xù)改善，可以從本質(zhì)上改變員工面貌，徹底消除惰性、散漫等不良工作作風，激活組織活性。
因此，陽成咨詢《精益現(xiàn)場改善實戰(zhàn)訓練》課程不僅給到您的企業(yè)實實在在的改善方法和工具，更重要的是從改善的源頭幫助您的企業(yè)如何建立一套以低成本為核心的管理體系，這才是幫助您的企業(yè)贏得競爭優(yōu)勢，獲得持續(xù)經(jīng)營的生存之道！

【課程特色】
1. 專業(yè)講師深度剖析，通俗易懂；
2. 名企案例分析，結(jié)合中國企業(yè)的最佳實踐，極具實用性；
3. 現(xiàn)場答疑，案例分享，沙盤模擬，形象生動，知識性、趣味性和實踐性相結(jié)合；
4. 啟發(fā)式互動教學，結(jié)合客戶代表的實踐分享，權(quán)威專家現(xiàn)場點評，共享智慧，碰撞智慧。;�'<:
��U�NU/span>
u 與權(quán)威專家、業(yè)內(nèi)精英面對面溝通、交流。



【課程對象】
制造型企業(yè)總經(jīng)理/副總、生產(chǎn)/制造經(jīng)理、生產(chǎn)主管、車間主任、班組長，精益推進人員、工藝、物流、設備、品質(zhì)相關(guān)人員等（本課程尤其適合制造型企業(yè)集體參會、學習，思考、研討本企業(yè)的質(zhì)量管理、成本降低、現(xiàn)場浪費、現(xiàn)場分析、持續(xù)改善、工序分析、團隊合作、生產(chǎn)率等相關(guān)問題，效果極佳）


開營前一天
17:00-21:00
酒店入住
第一天
周五
12月26日
09:00-10:30
現(xiàn)場改善基礎
10:30-10:40
茶歇
10:40-12:00
消除浪費
12:00-13:30
午餐&休息
13:30-14:50
豐田問題解決法（TBP）
14:50-15:00
茶歇
15:00-16:20
工藝、布局與物流改善
16:20-16:30
茶歇
16:30-17:00
標準作業(yè)
17:00
晚餐
第二天
周六
12月27日
09:00-10:30
5S與目視化
10:30-10:40
茶歇
10:40-12:00
設備能力與快速換型
12:00-13:30
午餐&休息
13:30-14:50
生產(chǎn)線平衡與效率提升
14:50-15:00
茶歇
15:00-16:20
突破改善
16:20-16:30
茶歇
16:30-17:00
創(chuàng)意功夫
17:00
結(jié)業(yè)返程
注：實際日程安排以現(xiàn)場情況為準。





八、【課程大綱】
第一章 現(xiàn)場改善基礎
第二章 消除浪費
一、 現(xiàn)場改善的主要理念
1.什么是改善
2.改善的主要觀念
3.什么是現(xiàn)場和現(xiàn)場改善
二、 現(xiàn)場中心主義
三、 現(xiàn)場管理的金科玉律
四、 現(xiàn)場改善屋：在現(xiàn)場達成QCD
五、 現(xiàn)場改善七大重點
1、 工藝流程－流程圖
2、 平面布置—意大利面條圖
3、 生產(chǎn)平衡率vs.生產(chǎn)充實度
4、 動作要素
5、 搬運的距離、時間和空間
6、 縮短工程或項目的關(guān)鍵路線
7、 人機效率
e 案例分析
一、 企業(yè)的三種經(jīng)營方式
二、 TPS的基本思想
三、 聚焦增值與消除浪費
四、 現(xiàn)場管理的八大浪費
1、 過多過早生產(chǎn)是最大的浪費
2、 生產(chǎn)現(xiàn)場最常見的浪費——等待
3、 搬運不創(chuàng)造價值
4、 過度加工造成浪費
5、 庫存是萬惡之源
6、 最沒有價值的工作——動作的浪費
7、 最無效的工作——制造不良的浪費
8、 員工創(chuàng)造力的浪費
五、 TPS的核心理念
六、 精益現(xiàn)場改善與傳統(tǒng)現(xiàn)場改善的區(qū)別
七、 提高效率與庫存降低的方向
八、 縮短生產(chǎn)周期的工作重心
e 案例分析
第三章 豐田問題解決法（TBP）
第四章 工藝、布局與物流改善
一、 豐田所謂問題
二、 世界五百強問題觀
三、 豐田問題解決的十大基本意識
四、 豐田問題解決法（TBP）
1. 明確問題
2. 分解問題
3. 設定目標
4. 把握真因
5. 制定對策
6. 貫徹實施對策
7. 評價結(jié)果與過程
8. 鞏固成果
五、問題解決常用方法
5W1H、5Why
六、A3報告
e 案例分析
一、 工藝流程分析
二、 流程經(jīng)濟原則
三、 作業(yè)流程原則
四、 現(xiàn)場布局原則
五、 意大利面條圖
六、 常見的四種布局
七、 精益布局與傳統(tǒng)布局的區(qū)別
八、 設備選型與柔性生產(chǎn)
九、 單元生產(chǎn)線的構(gòu)建
十、 組裝線的設計
十一、 物流配送管理
十二、 工位器具制作
e 案例分析：
1、工藝流程改善
2、作業(yè)流程改善
3、人機聯(lián)合改善
第五章 標準作業(yè)
第六章：5S與目視化
一、 何謂標準作業(yè)
二、 標準作業(yè)的前提
三、 標準作業(yè)與非標準作業(yè)
四、 標準作業(yè)三要素
生產(chǎn)節(jié)拍/作業(yè)順序/標準手持
五、 標準作業(yè)三件套
工序能力表/標準作業(yè)組合票/標準作業(yè)票
六、 作業(yè)管理七大表單說明
七、 標準作業(yè)的改善和管理
八、 動作經(jīng)濟原則的二十個原則
e 案例分析
一、 5S基本概述
二、 打造有序的工作場所
三、 5S推行重點
四、 5S推進的工具與方法
五、 定置管理
六、 目視化管理
七、 目視化管理的方法
八、 5S與目視化的推進
九、 5S與目視化的評估
十、 如何打造一個暴露問題的生產(chǎn)系統(tǒng)
十一、 精益5S與傳統(tǒng)5S的區(qū)別
e 案例分析
第七章 設備能力與快速切換
第八章 生產(chǎn)平線衡與效率提升
一、 設備加工能力改善
二、 OEE提升
三、 切換概述
四、 快速切換（SMED）
五、 快速切換項目實施
e 案例分析

1.讓價值流動起來的五大原則
2.按顧客需求時間生產(chǎn)
3.盡量實現(xiàn)連續(xù)流－方法與步驟
4.在不能實現(xiàn)連續(xù)流出采用kanban拉動
5.顧客訂單只下到一道工序
6.在定拍工序之后采用均衡生產(chǎn)
7.其他改善考慮點
e 案例分析
第九章 突破改善
第十章 創(chuàng)意工夫
一、 改善活動實施步驟
二、 突破改善法
三、 五天期的改善
四、 主要改善活動
五、 推行成功的十大表單
e 案例分析
一、改善提案活動概述
二、、提案活動的機能
三、改善提案活動的組織程序
四、改善提案活動的管理程序
五、改善提案活動的激勵機制
六、改善提案的注意事項
七、改善提案活動的三個階段
e 案例分析



《精益現(xiàn)場改善實戰(zhàn)訓練》課程目的
u 認識到生產(chǎn)現(xiàn)場是企業(yè)的成本中心，提高現(xiàn)場改善意識；
u 樹立強烈的成本意識與持續(xù)改善的目標，掌握長期推行現(xiàn)場改善的要點；
u 了解生產(chǎn)現(xiàn)場的典型問題，掌握發(fā)現(xiàn)問題、分析問題的方法；
u 掌握消除現(xiàn)場浪費、提高效率及降低成本的主要工具；
u 能夠排除阻礙生產(chǎn)順暢和諧的因素，不斷地消除生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費現(xiàn)象，實現(xiàn)生產(chǎn)成本的持續(xù)降低。
u 與權(quán)威專家、業(yè)內(nèi)精英面對面溝通、交流。

《精益現(xiàn)場改善實戰(zhàn)訓練》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益現(xiàn)場改善實戰(zhàn)訓練》所屬專題
現(xiàn)場管理、車間管理培訓、精益5S推行實務及現(xiàn)場改善、

《精益現(xiàn)場改善實戰(zhàn)訓練》授課培訓師簡介

《精益現(xiàn)場改善實戰(zhàn)訓練》報名服務流程

-----------------------------------------------------------------------------------