《防錯技術(shù)應(yīng)用高級研修班Poka Yoke》課程詳情
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課程背景
防錯技術(shù)由日本豐田生產(chǎn)體系創(chuàng)建人新鄉(xiāng)重夫首創(chuàng)，最初稱為防傻裝置，為避免引起一線操作工的誤解而更名為POKA-YOKE，日本企業(yè)率先普及應(yīng)用該技術(shù)，成百上千個這樣的裝置給日本企業(yè)帶來了質(zhì)量奇跡，成為一種秘密武器，現(xiàn)已在全世界質(zhì)量控制中推廣應(yīng)用。防錯技術(shù)針對的是事件，是一個個案例防錯裝置或技術(shù)應(yīng)用，它通過該技術(shù)或裝置的應(yīng)用，替代過去依靠人工完成的重復勞動，并杜絕那些因無法保持高度注意力和記憶力而產(chǎn)生的缺陷。
課程大綱
第一部分 防錯技術(shù)的原理
通過案例看防錯技術(shù)
零缺陷的實現(xiàn)的反思：錯誤產(chǎn)生缺陷！！
產(chǎn)生錯誤VS過失的心理學認知
麻痹心理與僥幸心理是無法避免的
惡性誤操作、惡性違章＼違規(guī)
無意誤操作與無意違章
傳統(tǒng)“思想教育”的效果反思與日本企業(yè)的３Ｍ理念
對待錯誤的３大基本觀點
錯誤產(chǎn)生“缺陷”與“隱患”
錯誤無處不在
錯誤無法徹底消除，但可以制止與糾正
豐田的“自動化”理念
通過改善系統(tǒng)實現(xiàn)零缺陷
防錯理念的安全生產(chǎn)：技防安全與本質(zhì)安全
第二部分 防錯原理與運用
十大防錯原理
實例分享：十大防錯原理的應(yīng)用
五大防錯思路
消除
替代
簡化
檢測
減少
五大防錯法則
只生產(chǎn)客戶所需要的產(chǎn)品
消減、簡化、合并作業(yè)
全員參與缺陷預防
追求完美的“零”缺陷
從源頭“設(shè)計及流程”上消除缺陷
三大防錯檢測技術(shù)
判斷型
信息型
溯源型
防錯技術(shù)的應(yīng)用
案例1：產(chǎn)品設(shè)計防錯
案例2：貼標簽防錯
案例3：裝螺絲防錯
案例4：表格填寫防錯
第三部分 防錯技術(shù)與設(shè)備進化
設(shè)備自動化
LCIA簡便自動化的應(yīng)用
自働化與智能防呆
智能式防差錯：決策功能
第四部分 防錯技術(shù)實施七步法
識別現(xiàn)有和潛在缺陷
缺陷分析
提出防錯方案
評估選擇可行方案
實施防錯方案
防差錯方案運行和評估
標準化和推廣
《防錯技術(shù)應(yīng)用高級研修班Poka Yoke》培訓受眾
技術(shù)總監(jiān)、研發(fā)、工程、品管、生產(chǎn)等部門經(jīng)理、工藝工程師、質(zhì)量工程師及管理人員、設(shè)備調(diào)試人員、物流管理人員、制造、工程部門等相關(guān)人員
《防錯技術(shù)應(yīng)用高級研修班Poka Yoke》課程目的
掌握Poka Yoke的基本原理及應(yīng)用
理解為何及時的鑒別不良是至關(guān)重要
學到如何找出那些可能漏過的損失及如何從改正作業(yè)中迅速獲得反饋信息
發(fā)現(xiàn)過程改善的價值，預防代替靠檢驗發(fā)現(xiàn)錯誤
認識日常生活中的防錯措施，并啟發(fā)你的過程防錯方法
《防錯技術(shù)應(yīng)用高級研修班Poka Yoke》所屬分類
生產(chǎn)管理
《防錯技術(shù)應(yīng)用高級研修班Poka Yoke》所屬專題
防錯、
KA渠道管理培訓、
KA賣場、
KA如何賺錢、
《防錯技術(shù)應(yīng)用高級研修班Poka Yoke》授課培訓師簡介
李忠
李忠講師
生產(chǎn)現(xiàn)場管理實戰(zhàn)專家
精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家
中山大學MBA班特邀生產(chǎn)實戰(zhàn)型講師
多家國內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)運作管理高級顧問
十幾年日資企業(yè)生產(chǎn)運作管理模式的企業(yè)實踐經(jīng)歷，5年以上管理培訓和顧問經(jīng)驗。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。擅長生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、工廠物流管理、品質(zhì)保證、產(chǎn)銷量交期管理、生產(chǎn)技術(shù)管理等，工作外語為日語、英語。
自主研發(fā)系列生產(chǎn)管理培訓課程適合企業(yè)生產(chǎn)各級管理人員，課程以日本制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經(jīng)驗，結(jié)合自身的實際經(jīng)驗，力創(chuàng)國內(nèi)制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經(jīng)驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。
李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓、參與國際交流。從事咨詢業(yè)以前曾長期在某世界五百企業(yè)擔任中高層管理職務(wù)，主導過多項公司生產(chǎn)改善和革新項目，取得重大突破。
服務(wù)企業(yè)及曾在企業(yè)擔任的職務(wù)
服務(wù)企業(yè)：日本OLYMPUS（奧林巴斯）光學株式會社番禺事業(yè)場
服務(wù)年限：13年
擔任職務(wù)：技術(shù)部技術(shù)擔當、系長、課長，制造部課長、部長，人事總務(wù)部課長、部長，資材課、個裝課課長（物流責任者），生產(chǎn)管理部部長
重要經(jīng)歷
——作為公司歷屆“安全衛(wèi)生5S委員會”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動的框架（活動內(nèi)容、評估標準/手段、活動組織、展開方式）。在5年的實戰(zhàn)中積累了豐富的經(jīng)驗，也幫助公司和眾多其他企業(yè)實施現(xiàn)場診斷、改善。
——主導公司“混流生產(chǎn)方式”導入與實施項目，實現(xiàn)了多品種、小數(shù)量產(chǎn)品的柔性生產(chǎn)重大突破。
——主導公司“錄音機新機種導入2W內(nèi)合格率100%作戰(zhàn)”項目獲得全公司大獎。
——主導公司物流“在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現(xiàn)”革新項目，6個月時間實現(xiàn)了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰(zhàn)績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉(zhuǎn)變職能的前進道路上邁出了堅實的第一步！
——多次赴日本、美國、德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓、參與國際交流。
服務(wù)過的企業(yè)：
——德爾福派克（廣州）電氣系統(tǒng)有限公司5S活動、改善（KAIZEN）活動、活性化現(xiàn)場管理技術(shù)——佛山科勒精益生產(chǎn)——愛信精機（佛山）汽車零部件有限公司全面生產(chǎn)性維護TPM——松下空調(diào)器（廣州）有限公司班組長職業(yè)化訓練系列課程——松下壓縮機（廣州）有限公司班組長職業(yè)化訓練系列課程——松下環(huán)境系統(tǒng)有限公司班組長能力向上——三菱電機有限公司班組長能力向上——三菱重工－金羚空調(diào)有限公司班組長職業(yè)化訓練系列課程——廣東美的集團股份有限公司（多個下屬公司和事業(yè)部）5S活動、活性化現(xiàn)場管理、班組長職業(yè)化訓練系列課程、全面質(zhì)量管理TQM、IE效率提升、TPM全面設(shè)備管理維護、精益生產(chǎn)與精益思想、現(xiàn)場持續(xù)改善——TCL通訊、TCL手機現(xiàn)場改善、班組長能力提升——東莞虎彩集團有限公司（多個下屬公司）全面生產(chǎn)性維護TPM、精益生產(chǎn)方式現(xiàn)場改善與IE效率提升——嘉里糧油（中國）管理有限公司（多個下屬公司）設(shè)備管理與TPM——香港康生集團有限公司產(chǎn)銷量交期管理柔性化生產(chǎn)計劃體制——廣州電器科學研究院5S活動現(xiàn)場質(zhì)量控制——蘇州金萊克電器有限公司活性化現(xiàn)場管理——東莞樂源食品有限公司生產(chǎn)現(xiàn)場管理——廣汽集團5S活動與持續(xù)改善——中精汽車部件打造活性化現(xiàn)場——提愛思汽車內(nèi)飾系統(tǒng)精益生產(chǎn)體制——帕卡汽車部件報告、聯(lián)絡(luò)、商談——奧的斯電梯有限公司全面生產(chǎn)性維護——東菱凱琴電器有限公司精益生產(chǎn)體制——普利華光學班組長現(xiàn)場管理能力向上——富士康集團（多個事業(yè)部）精益生產(chǎn)、柔性化生產(chǎn)、TPM——廣州地鐵班組長能力提升——南方電網(wǎng)班組長能力提升——廣電運通精益思想與現(xiàn)場IE改善——順德新寶集團（東菱凱琴）精益思想與現(xiàn)場IE改善——佛山勁雄機械5S活動與現(xiàn)場持續(xù)改善——海虹涂料精益思想與現(xiàn)場5S活動——高絲美潔具現(xiàn)場5S活動與目視化管理——偉易達現(xiàn)場5S活動與持續(xù)改善現(xiàn)場問題發(fā)掘與改善——河南許繼集團班組長能力提升——中山諾爾達TPM、現(xiàn)場5S活動與目視化管理——新中源陶瓷品質(zhì)意識與SPC——愛機汽配班組長能力提升——愛帕克汽配班組長能力提升——雅圖仕印刷現(xiàn)場IE實戰(zhàn)與效率提升——長興電子現(xiàn)場5S活動與目視化管理——SUMIDA電機精益思想與TPM
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