《5S與目視化實(shí)戰(zhàn)》課程詳情
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第一天 9:00-12:00
1. 5S體系綜述
* 5S和持續(xù)改善綜述
* 現(xiàn)場管理(4M1E) &和5S
* 5S定義
* 5S與精益生產(chǎn)/TPM關(guān)系
* 5S實(shí)施關(guān)鍵要素;5S圖片;游戲
2.1S (整理)
* 基本原則
* 現(xiàn)場的必需品與非必須品及判定標(biāo)準(zhǔn)
* 非必需品暫放區(qū)的設(shè)定;非必需品的處理流程
* 視頻;1S階段表格的使用;1S階段的審計(jì)
3. 2S(整頓)
* 基本原則
* 2S的3定;2S的定置管理;2S圖片分享
* 視頻分享:日本工廠的2S
* 2S階段的表格使用;2S階段的審計(jì)
4. 可視化管理(VCS)
* VCS案例分析;實(shí)施小貼士
* 目視化的3V清單;案例分享;圖片分享;
* 目視化與工廠地址系統(tǒng)
12:00-13:00 午餐 13:00-16:30
5. 3S(清掃)
* 基本原則
* 變清掃為檢查;污染源的清理和控制
* 3S圖片分享;視頻分享:日本工廠的3S
6. 4S(清潔)/5S(素養(yǎng))
* 基本原則;現(xiàn)場的標(biāo)準(zhǔn)化;習(xí)慣素養(yǎng)的培養(yǎng)
7. 辦公區(qū)域的5S實(shí)施
* 辦公區(qū)域5S的難點(diǎn)
* 不要將辦公區(qū)域的5S變成妖魔化的5S
* 辦公區(qū)域5S的標(biāo)準(zhǔn)化;辦公室5S的審計(jì)
第二天 9:00-12:00
8. 5S文化工具運(yùn)用
* 紅牌作戰(zhàn)(TAG),
* “不良點(diǎn)”標(biāo)簽,
* 一點(diǎn)課,
* 合理化建議,
* 小組活動,
* 活動板
9. 5S與現(xiàn)場持續(xù)改善(Kaizen)
* (Kaizen)企業(yè)文化的特點(diǎn)
* 錄像;
* 改善記錄;
* 改善案例分享;
* 改善的方法
* 精益生產(chǎn)的精髓:
* 創(chuàng)造持續(xù)改善的企業(yè)文化
12:00-13:00 午餐 13:00-16:30
10. 5S與消除現(xiàn)場浪費(fèi)
* 增值與非增值
* 豐田現(xiàn)場的7種浪費(fèi)
* 消除現(xiàn)場浪費(fèi)的方法步驟
* 5S實(shí)施員工激勵系統(tǒng)的實(shí)施
11. 工廠5S的實(shí)施推行
* 成功主要因素
* 實(shí)施阻力和應(yīng)對策略
* 建立持續(xù)改善的文化
12. 課程總結(jié) 提問與回答
《5S與目視化實(shí)戰(zhàn)》課程目的
õ 建立正確的5S理念并明確5S作為現(xiàn)場管理之基礎(chǔ)的真正原因
õ 掌握現(xiàn)場步驟化推進(jìn)5S的基本原理,實(shí)施方法和具體活動的開展
õ 學(xué)習(xí)實(shí)施現(xiàn)場可視化的方法和技能
õ 理解實(shí)施5S和消除浪費(fèi)/持續(xù)改善的密切關(guān)系
õ 掌握推動5S和持續(xù)改善實(shí)施的文化工具和具體使用方法
õ 建立持續(xù)改善的理念從而在企業(yè)建立持續(xù)改善的文化
õ 學(xué)習(xí)標(biāo)桿工廠5S推行實(shí)施的成功經(jīng)驗(yàn)和值得借鑒的思路和方法
《5S與目視化實(shí)戰(zhàn)》所屬分類
生產(chǎn)管理
《5S與目視化實(shí)戰(zhàn)》所屬專題
現(xiàn)場管理、
現(xiàn)場5S管理培訓(xùn)、
精益5S推行實(shí)務(wù)及現(xiàn)場改善、
現(xiàn)場改善利器培訓(xùn)、
《5S與目視化實(shí)戰(zhàn)》授課培訓(xùn)師簡介
黃偉
精益總監(jiān),專攻精益生產(chǎn)與精益改善領(lǐng)域,曾在日本住友電裝、美國惠而浦、捷安特、瑞典奧托立夫汽車安全系統(tǒng)、德國威圖機(jī)械等跨國公司擔(dān)任過研發(fā)經(jīng)理,IE和工藝經(jīng)理,生產(chǎn)經(jīng)理,設(shè)備工程經(jīng)理,生產(chǎn)計(jì)劃經(jīng)理,供應(yīng)鏈物流經(jīng)理,新產(chǎn)品導(dǎo)入經(jīng)理,高級精益經(jīng)理等職位。1994年在日本住友工作期間開始接觸了解豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)并運(yùn)用于工廠管理運(yùn)營。在惠而浦期間,通過系統(tǒng)精益培訓(xùn)和精益工具的實(shí)施,成功的將精益文化導(dǎo)入工廠,建立起“惠而浦中國工廠”的精益團(tuán)隊(duì)并成功運(yùn)行精益生產(chǎn)體系,取得了令人信服的成果,并因此獲得美國惠而浦總部的高度評價(jià)。