《現(xiàn)場(chǎng)效率損失分析與改善》課程大綱
第一講.機(jī)遇與挑戰(zhàn)
一、制造型企業(yè)現(xiàn)階段面臨的問(wèn)題\挑戰(zhàn)和機(jī)遇
二、制造業(yè)進(jìn)入成本競(jìng)爭(zhēng)時(shí)代
三、扭轉(zhuǎn)不可控因素所帶來(lái)的劣勢(shì)
四、把獲取利潤(rùn)的六大來(lái)源作為改善的突破口
第二講.生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)效率損失的構(gòu)成與分析
一、企業(yè)生產(chǎn)中常見(jiàn)的混亂現(xiàn)象分析
1．什么是真效率與假效率
2．樹(shù)立滿足客戶需求的生產(chǎn)觀念
3．了解七大浪費(fèi)產(chǎn)生的根源
二、減少損失的價(jià)值分析
三、認(rèn)識(shí)生產(chǎn)制造過(guò)程中浪費(fèi)
四、構(gòu)成效率損失的7大要素
五、常見(jiàn)的效率損失
設(shè)備的八大損失LOSS
人的五大損失LOSS
材料的三大損失LOSS
簡(jiǎn)單的LOSS計(jì)算
六、管理的真諦
第三講.決定效率的關(guān)鍵因素——士氣所產(chǎn)生的效率損失分析與改善
一、士氣是決定效率的關(guān)鍵因素
二、調(diào)整薪資架構(gòu)能有效提高員工士氣
三、提高員工士氣--討論
四、有效地組織系統(tǒng),減少越權(quán)帶來(lái)的不良影響
五、做一個(gè)受員工尊重的領(lǐng)導(dǎo)，減少員工的抱怨
第四講.物流不暢造成的損失分析與改善對(duì)策
一、流動(dòng)才能增加價(jià)值
二、找出瓶頸，平衡物流
三、應(yīng)用流程法改善物流
四、一個(gè)流，物料流動(dòng)最快
五、科學(xué)布置設(shè)備，減少物料流動(dòng)的損失
六、看板管理使物流更順暢
七、合理的計(jì)劃是減少物流損失的關(guān)鍵
第五講.作業(yè)效率損失分析與改善
一、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)——高效率的支撐
作業(yè)分析與改善
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的原則
LINE工程分析
瓶頸工程效率管理
路徑分析與改善
SOP實(shí)戰(zhàn)演練
二、時(shí)間研究為標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)提供依據(jù)
以人為中心的損失
動(dòng)作損失
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的損失
配置不均衡損失
時(shí)間觀測(cè)的運(yùn)用
參加者:做練習(xí)題
三、防錯(cuò)法—降低錯(cuò)誤發(fā)生機(jī)率
四、應(yīng)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則降低動(dòng)作的損失
五、分析人、機(jī)配合作業(yè)，降低人機(jī)等待的浪費(fèi)
六、SMED—減少生產(chǎn)切換的浪費(fèi)
七、無(wú)缺位制度，消除人員異常帶來(lái)的影響
第六講.設(shè)備效率損失與改善
一、設(shè)備綜合效率的構(gòu)成、
設(shè)備效率損失的分析
設(shè)備潛在能力分析
OEE管理
非生產(chǎn)性工時(shí)損失分析與改善
稼動(dòng)率提升的方法
故障的前期征兆與零故障管理
二、設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析
三、設(shè)備故障的類型
縮短換模換線時(shí)間的重要性
SMED的五步驟
快速換模換線的推動(dòng)
設(shè)計(jì)改善與ONE-TOUCH
四、故障對(duì)策的5的重點(diǎn)
五、降低MTTR
六、企業(yè)實(shí)踐自主保全活動(dòng)7步驟
第七講.工作環(huán)境對(duì)效率的影響與改進(jìn)
一、營(yíng)造和諧的工作環(huán)境
二、定置管理減少尋找的浪費(fèi)
三、目視管理提高判斷正確率
四、5S保持清潔的現(xiàn)場(chǎng)
第八講.工時(shí)損失分析與對(duì)策
一、制造工時(shí)的組成分析
二、改善因產(chǎn)品而增加的工作量
三、減少制造方法不當(dāng)而產(chǎn)生的工作量
四、降低管理缺陷而造成的無(wú)效時(shí)間
五、控制作業(yè)員產(chǎn)生的無(wú)效時(shí)間
《現(xiàn)場(chǎng)效率損失分析與改善》所屬分類
生產(chǎn)管理
《現(xiàn)場(chǎng)效率損失分析與改善》所屬專題
現(xiàn)場(chǎng)管理、
《現(xiàn)場(chǎng)效率損失分析與改善》內(nèi)訓(xùn)服務(wù)流程
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