《精益設(shè)備管理技巧》課程大綱
模塊一：設(shè)備的日常管理——設(shè)備管理的精髓
1. 您目前的設(shè)備管理困惑是什么？
2. 企業(yè)設(shè)備管理中常見的現(xiàn)象是什么？（14條）
3. 中國許多企業(yè)普遍存在兩大誤區(qū)是什么？
4. 設(shè)備日常管理技巧是什么？
5. 人和設(shè)備存在什么關(guān)系？（使用與操作、監(jiān)督與檢查、修理與改造、維護與保養(yǎng)）
6. 設(shè)備管理四部曲是什么？（規(guī)范化的設(shè)備日常管理、規(guī)范化的設(shè)備的點檢、規(guī)范化的設(shè)備的潤滑、規(guī)范化的設(shè)備維修）
7. 設(shè)備管理的思路是什么？（行為規(guī)范化、制度規(guī)范化、控制嚴格化、管理精細化）
8. 企業(yè)管理的精髓是什么？（主動預防、處處受控、有章可循、依章行事）
9. 設(shè)備日常管理有哪些？（運行管理、檔案管理、規(guī)程管理、維護管理）
10. 管理的三個層次是什么？（理念、工具、實戰(zhàn)）
11. 設(shè)備運行如何管理？（7點）
12. 為什么TPM？（拆掉設(shè)備操作人員與設(shè)備維修人員間的隔離墻）
13. 為什么說全面生產(chǎn)保全是一種全新的工作方式？
14. 自主保全與專業(yè)保全的四位一體、六步閉環(huán)體系（圖表分析）
15. 自主保全和專門保全的技能如何分擔？（圖表分析）
16. 操作與維修人員維護工作如何劃分？（圖表分析）
17. 什么是自主保全體系？（會正確操作、會保養(yǎng)、會診斷故障、會處理小故障）
18. 如何搞好自主維護？（7條）
19. 開展自主維護的階段如何評比？（5K-W，2K-H）
20. 什么是知識資產(chǎn)管理循環(huán)體系？（圖表分析）
21. 知識如何分類？（內(nèi)部知識和外部知識、隱性與顯性知識）
22. 內(nèi)部顯性知識如何加強管理？
23. 內(nèi)部隱形知識的管理要點是什么？（鼓勵將隱性知識轉(zhuǎn)化為顯性知識-5ATSOOSBS）
24. 內(nèi)部隱形知識的管理流程如何設(shè)計？（隱形知識管理閉環(huán)圖）
25. 企業(yè)外部知識資產(chǎn)管理框架是什么？（圖表分析）
26. 什么是單點課？
27. 單點教材的內(nèi)容是什么？（設(shè)備操作技巧、設(shè)備維護技巧、設(shè)備的精度調(diào)整….）
28. OPL的閉環(huán)管理體系（圖表分析）
29. 操作規(guī)程制定的三個層次是什么？（標準化、精細化、預案化）
30. 如何編寫標準操作規(guī)程？（圖文并茂、符合實際、關(guān)鍵控制、全員參與）
31. 改善案例（頭腦風暴法）
32. 改善案例—文件體系
33. 設(shè)備運行管理——交接班的標準是什么？（“十交”、“五不接”）
34. 交接班記錄如何填寫？
模塊二：設(shè)備的點檢——設(shè)備管理的關(guān)鍵
35. 點檢和清掃的關(guān)系是什么？
36. 清掃的本質(zhì)是什么？（圖表講解）
37. 點檢管理的如何由來與發(fā)展的？
38. 點檢的定義及管理的實質(zhì)是什么？
39. 人的“五感”機能（圖表講解）
40. 點檢目前的實際效果如何？（圖表分析）
41. 五方巡檢記錄表如何設(shè)計？
42. 車間操作工巡檢記錄表如何設(shè)計？
43. 車間安全巡檢日報表如何設(shè)計？
44. 點檢八定流程是什么？
45. 如何制定點檢標準？
46. 點檢項目分類和措施（圖表講解）
47. 實例分享——點檢標準
48. 四位一體六步閉環(huán)總基準書如何編制？
49. 點檢記錄如何設(shè)計和實行？
50. 定表格——點檢標準表格如何設(shè)計？
51. 實例分享——A類點檢表
52. 巡檢牌的樣式——實例分享
53. 什么是點檢路線圖及如何編制點檢路線圖？
54. 點檢路線要求是什么？（全面、快捷、安全、合理）
55. 點檢路線圖（案例分析）
56. 為什么必須做好考核？（點巡檢考核細則）
模塊三：設(shè)備潤滑——設(shè)備穩(wěn)定的保障
57. 設(shè)備潤滑的目的是什么？
58. 摩擦的本質(zhì)是什么？潤滑機理是什么？
59. 設(shè)備潤滑的基本要求是什么？
60. 潤滑材料的類型有哪些？
61. 潤滑油的選擇原則是什么？
62. 潤滑劑及其作用是什么？
63. 設(shè)備漏油及其分級是什么？（滲油、滴油、流油）
64. 設(shè)備漏油防治的途徑有哪些？（技巧——封堵、疏導、均壓、阻尼、拋甩、接漏、管理）
65. 設(shè)備漏油如何治理？
66. 漏油防治的途徑有哪些？（方法——勤、找、改、換、纏、回、配、引、墊、焊）
67. 企業(yè)設(shè)備潤滑的“五定管理”指什么？（定點、定質(zhì)、定量、定期、定人）
68. 設(shè)備的潤滑管理——表格式潤滑圖表、框式潤滑圖、圖式潤滑圖
69. 企業(yè)設(shè)備潤滑的“三過濾”指什么？（入庫過濾、發(fā)放過濾、加油過濾）
模塊四：設(shè)備維修——延長設(shè)備使用壽命
70. 設(shè)備生命周期故障率狀況—浴盆曲線
71. 不同故障期的處理策略有哪些？（圖表分析）
72. 設(shè)備維修如何分類？（設(shè)備的日常維修、單臺設(shè)備大修、系統(tǒng)停工大修）
73. 設(shè)備維護的作用及效能是什么？（圖表分解）
74. 如何對做到設(shè)備的健康管理？
75. 設(shè)備的健康管理的方法有哪些？
76. 設(shè)備健康管理發(fā)展的軌跡是什么？（圖表講解）
77. 企業(yè)設(shè)備管理所涉及到的維修資源有哪些？（專業(yè)維修隊伍、企業(yè)多技能的操作員工，合同化的外部維修協(xié)力隊伍）
78. 某企業(yè)維修資源整合實例
79. 流程設(shè)備維修管理總體框架圖
80. 流程工業(yè)組合維修模式設(shè)計
81. 委外維修的條件、優(yōu)點和缺點是什么？
82. 外包合同維修策略是什么？
83. 設(shè)備檢(維)修的資源如何分配？（時間資源、技術(shù)資源、資金資源、材料資源）
84. 為什么說預防維修是設(shè)備的預防醫(yī)學？（圖表分析）
85. 預防維修的好處有哪些？
86. 維修作業(yè)優(yōu)先等級（圖表講解）
87. 維修計劃表、月份設(shè)備修理計劃表、年(季）度設(shè)備維修計劃表如何設(shè)計？
88. 維修規(guī)范三大要素之結(jié)構(gòu)是什么？（圖表分析）
模塊五：全員生產(chǎn)保全——延長設(shè)備使用壽命
89. 自主維護與專業(yè)維修的四位一體、六步閉環(huán)體系（圖表分析）
90. “四六式”維保體系的具體形式是什么？（圖表分析）
91. 推進TPM活動的主要障礙是什么？（領(lǐng)導重視不夠、員工參與度不高、員工有抵觸情緒、搞運動，缺乏堅持）
92. 如何通過具體活動形式將現(xiàn)場改善貫穿起來？（圖表分析）
93. TPM的起源是什么？（BM事后保全、CM改良保全、PM預防保全、4- MP保全預防、PM生產(chǎn)保全）
94. TPM理論是如何興起的？（圖表分析）
95. TPM管理體系（圖表分析）
96. 典型的設(shè)備故障原因（圖表分析）
97. 典型的機械故障原因（圖表分析）
98. TPM加工原理（圖表分析）
99. TPM的理念是什么？（圖表分析）
100. TPM的3大思想是什么？（預防哲學、“0”目標、全員參與經(jīng)營）
101. TQM與 TPM 的 比 較（圖表分析）
102. 推進TPM的目標及4大成果是什么？（災害0化，故障0化，不良0化，浪費0化）
103. TPM的四個“全”指什么？（全員、全規(guī)范、全系統(tǒng)、全效率）
104. 無法安心使用設(shè)備的原因是什么？
105. TPM的目標是什么？（通過改善設(shè)備、改善工作環(huán)境，從而轉(zhuǎn)變?nèi)说囊庾R，最終實現(xiàn)企業(yè)體質(zhì)的根本改變。）
106. TPM的八大支柱是什么？（自主保全、專業(yè)保全、品質(zhì)保全、個別改善、事務(wù)改善、初期管理、環(huán)境安全、人才培育）
107. 操作與維修人員維護工作如何劃分？（圖表分析）
108. 四位一體六步閉環(huán)總基準書如何編制？（圖表分析）
109. 如何搞好自主維護？（7條）
110. 自主保養(yǎng)如何展開？（7大步驟）
111. 自主保全活動 7STEP體系圖
112. 設(shè)備日常總點檢基準書（圖表分析）
113. 如何通過清掃發(fā)現(xiàn)潛在缺陷？（圖表分析）
114. 用來匯總問題點的四張表格。
115. 發(fā)生源與困難部位如何解決？（圖表分析）
116. 如何制定保養(yǎng)基準？（圖表分析）
117. 如何進行總點檢？（圖表分析）
118. 如何進行自主點檢？（圖表分析）
119. 為什么說TPM 8大支柱活動——涵蓋全面管理八大課題，體現(xiàn)全員全業(yè)務(wù)高效率（圖表分析）
120. 人為什么會出現(xiàn)失誤？（人的行為、技能、態(tài)度、知識）
121. 人類失誤分層模型是什么？（圖表分析）
122. 人為失誤主要原因是什么？（80％的人為失誤是管理不善造成的）
（1定置化、目視化、規(guī)范化現(xiàn)場管理不善2員工培訓不夠3企業(yè)文化，員工愿景、心智模式不良）
132.如何管理人的可靠性？（分析人的行為不可靠因素、優(yōu)化行為，做好糾錯、防錯設(shè)計、規(guī)范、固化行為、通過任何可視化等輔助手段，提示、避免和減少各種失誤、檢查評價效果、改善調(diào)整）


《精益設(shè)備管理技巧》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益設(shè)備管理技巧》所屬專題
TPM全面設(shè)備管理、TPM生產(chǎn)設(shè)備維護培訓、如何改善設(shè)備效率培訓、設(shè)備管理培訓、如何有效實施TPM培訓、工廠精細化管理、

《精益設(shè)備管理技巧》內(nèi)訓服務(wù)流程

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